पुश पुल कनेक्टर्स
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पुश-पुल कनेक्टर की उत्पादन प्रक्रिया? | एमओसीओ कनेक्टर


1. मुद्रांकन

इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की निर्माण प्रक्रिया आमतौर पर पंचिंग पिन से शुरू होती है। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स (पिन) को बड़ी, उच्च गति वाली मुद्रांकन मशीनों का उपयोग करके पतली धातु की पट्टियों से मुहर लगाई जाती है। धातु की पट्टी के बड़े रोल का एक सिरा पंचिंग मशीन के सामने के छोर पर भेजा जाता है, और दूसरा सिरा पंचिंग मशीन के हाइड्रोलिक वर्कटेबल से होकर गुजरता है और टेक-अप व्हील में घाव हो जाता है।

2. इलेक्ट्रोप्लेटिंग


कनेक्टर पिन पर मुहर लगने के बाद, उन्हें इलेक्ट्रोप्लेटिंग सेक्शन में भेजा जाना चाहिए। इस स्तर पर, कनेक्टर की विद्युत संपर्क सतहों को विभिन्न धातु कोटिंग्स के साथ चढ़ाया जाता है। मुद्रांकन चरण में समस्याओं की एक समान श्रेणी, जैसे कि मुड़ी हुई, चिपकी हुई या विकृत पिनें भी तब होती हैं जब मुद्रांकित पिनों को चढ़ाना उपकरण में डाला जाता है। इस पेपर में वर्णित तकनीकों द्वारा ऐसे गुणवत्ता दोषों का आसानी से पता लगाया जा सकता है।


हालांकि, अधिकांश मशीन विजन सिस्टम आपूर्तिकर्ताओं के लिए, इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया में कई गुणवत्ता दोष अभी भी निरीक्षण प्रणाली के "निषिद्ध क्षेत्र" से संबंधित हैं। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स के निर्माता निरीक्षण सिस्टम चाहते थे जो कनेक्टर पिन की चढ़ाना सतह पर सूक्ष्म खरोंच और पिनहोल जैसे विभिन्न असंगत दोषों का पता लगा सके। हालांकि इन दोषों को अन्य उत्पादों के लिए पहचानना आसान है (जैसे कि एल्यूमीनियम कैन बॉटम्स या अन्य अपेक्षाकृत सपाट सतहें); अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की अनियमित और कोणयुक्त सतह डिज़ाइन के कारण, दृश्य निरीक्षण प्रणाली प्राप्त करना कठिन होता है। इन सूक्ष्म दोषों के लिए आवश्यक छवियों को पहचानने के लिए पर्याप्त है।


क्योंकि कुछ प्रकार के पिन धातु की कई परतों से लेपित होते हैं, इसलिए निर्माता यह भी चाहते हैं कि निरीक्षण प्रणाली विभिन्न धातु कोटिंग्स को अलग करने में सक्षम हो ताकि उनकी उपस्थिति और अनुपात को सत्यापित किया जा सके। मोनोक्रोम कैमरे का उपयोग कर दृष्टि प्रणाली के लिए यह एक बहुत ही मुश्किल काम है, क्योंकि विभिन्न धातु कोटिंग्स के लिए छवि के ग्रे स्तर व्यावहारिक रूप से समान हैं। हालांकि कलर विजन सिस्टम का कैमरा इन विभिन्न धातु कोटिंग्स को सफलतापूर्वक अलग कर सकता है, लेकिन कोटिंग की सतह के अनियमित कोणों और प्रतिबिंब प्रभावों के कारण प्रकाश संबंधी कठिनाइयों की समस्या अभी भी मौजूद है।

3. इंजेक्शन मोल्डिंग


इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर की प्लास्टिक बॉक्स सीट इंजेक्शन मोल्डिंग चरण में बनाई गई है। धातु की फिल्म में पिघला हुआ प्लास्टिक इंजेक्ट करना सामान्य प्रक्रिया है, और फिर इसे तेजी से आकार में ठंडा करना है। एक तथाकथित "रिसाव" तब होता है जब पिघला हुआ प्लास्टिक कौल को पूरी तरह से भरने में विफल रहता है। यह एक विशिष्ट दोष है जिसे इंजेक्शन मोल्डिंग चरण के दौरान पता लगाने की आवश्यकता होती है। अन्य दोषों में भरे हुए या आंशिक रूप से अवरुद्ध पात्र शामिल हैं (अंतिम असेंबली के दौरान इन पात्रों को पिन के साथ ठीक से मिलाने के लिए साफ और मुक्त रखा जाना चाहिए)। चूंकि बॉक्स सीट के रिसाव और सॉकेट के अवरोध को आसानी से पहचानने के लिए बैकलाइट का उपयोग किया जा सकता है, इंजेक्शन मोल्डिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण के लिए उपयोग की जाने वाली मशीन दृष्टि प्रणाली अपेक्षाकृत सरल और लागू करने में आसान है।

4. सभा


इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर निर्माण का अंतिम चरण तैयार उत्पाद असेंबली है। इलेक्ट्रोप्लेटेड पिन को इंजेक्शन मोल्डेड बॉक्स सीट से जोड़ने के दो तरीके हैं: सिंगल मेटिंग या कंबाइंड मेटिंग। सिंगल मेटिंग एक बार में एक पिन डालने को संदर्भित करता है; संयुक्त संभोग का अर्थ है एक ही समय में कई पिनों को बॉक्स सीट से जोड़ना। कोई फर्क नहीं पड़ता कि किस प्रकार की प्लग-इन विधि अपनाई जाती है, निर्माता को यह पता लगाने की आवश्यकता होती है कि असेंबली चरण के दौरान सभी पिन गायब हैं और सही ढंग से स्थित हैं या नहीं; एक अन्य प्रकार का नियमित पता लगाने का कार्य कनेक्टर की संभोग सतह पर रिक्ति के माप से संबंधित है।


मुद्रांकन चरण की तरह, कनेक्टर की असेंबली भी निरीक्षण गति के संदर्भ में स्वचालित निरीक्षण प्रणाली के लिए एक चुनौती बन जाती है। जबकि अधिकांश असेंबली लाइनें प्रति सेकंड एक से दो टुकड़ों में घड़ी करती हैं, दृष्टि प्रणालियों को अक्सर कैमरे से गुजरने वाले प्रत्येक कनेक्टर के लिए कई अलग-अलग निरीक्षण पूरे करने पड़ते हैं। इसलिए, पता लगाने की गति एक बार फिर एक महत्वपूर्ण प्रणाली प्रदर्शन संकेतक बन गई है।

असेंबली पूर्ण होने के बाद, कनेक्टर के बाहरी आयाम परिमाण के क्रम में एकल पिन द्वारा अनुमत आयामी सहनशीलता से काफी बड़े होते हैं। यह दृश्य निरीक्षण प्रणाली में एक और समस्या भी लाता है। उदाहरण के लिए: कुछ कनेक्टर बॉक्स का आकार एक फुट से अधिक होता है और इसमें सैकड़ों पिन होते हैं। प्रत्येक पिन स्थिति का पता लगाने की सटीकता एक इंच के कुछ हज़ारवें हिस्से के भीतर होनी चाहिए। जाहिर है, एक फुट लंबे कनेक्टर का पता लगाना एक छवि पर पूरा नहीं किया जा सकता है, और दृश्य निरीक्षण प्रणाली हर बार देखने के एक छोटे से क्षेत्र में सीमित संख्या में पिन की गुणवत्ता का पता लगा सकती है। पूरे कनेक्टर का निरीक्षण पूरा करने के दो तरीके हैं: कई कैमरों का उपयोग करना (सिस्टम की लागत बढ़ाना); या जब कनेक्टर लेंस के सामने से गुजरता है तो कैमरे को लगातार ट्रिगर करता है, और दृष्टि प्रणाली लगातार ली गई एकल-फ्रेम छवियों को "सिलाई" करेगी, यह निर्धारित करने के लिए कि पूरे कनेक्टर की गुणवत्ता योग्य है या नहीं। बाद की विधि कनेक्टर असेंबली पूरी होने के बाद पीपीटी दृश्य निरीक्षण प्रणाली द्वारा आमतौर पर अपनाई जाने वाली पहचान विधि है।


"वास्तविक स्थिति" का पता लगाना कनेक्टर असेंबली के लिए पहचान प्रणाली की एक और आवश्यकता है। यह "वास्तविक स्थिति" प्रत्येक पिन की नोक से निर्दिष्ट डिज़ाइन संदर्भ रेखा तक की दूरी है। दृष्टि निरीक्षण प्रणाली को प्रत्येक पिन एपेक्स की "वास्तविक स्थिति" को मापने के लिए निरीक्षण छवि पर यह काल्पनिक आधार रेखा खींचनी चाहिए और यह निर्धारित करना चाहिए कि यह गुणवत्ता मानकों को पूरा करती है या नहीं। हालाँकि, इस संदर्भ रेखा को चित्रित करने के लिए उपयोग किया जाने वाला संदर्भ बिंदु अक्सर वास्तविक कनेक्टर पर दिखाई नहीं देता है, या कभी-कभी किसी अन्य तल पर दिखाई देता है और उसी क्षण उसी शॉट में नहीं देखा जा सकता है। कुछ मामलों में इस संदर्भ रेखा का पता लगाने के लिए कनेक्टर हाउसिंग पर प्लास्टिक को पीसना भी आवश्यक था।


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