Los conectores push-pull se utilizan ampliamente en aplicaciones donde se requiere un acoplamiento rápido, un diseño compacto y un bloqueo fiable. Sin embargo, en equipos médicos, sistemas aeroespaciales, electrónica de defensa, equipos energéticos e instrumentación de vacío, la conexión mecánica por sí sola no es suficiente. El conector también puede necesitar limitar el paso de gases o humedad a través de las juntas de la carcasa, las interfaces de contacto, los elementos de sellado y las terminaciones encapsuladas.

Para evaluar con mayor precisión estas pequeñas fugas, MOCO ha introducido un detector de fugas mediante espectrómetro de masas de helio. A diferencia de las pruebas visuales de burbujas o las comprobaciones básicas de caída de presión, las pruebas con gas trazador de helio permiten obtener una medición cuantitativa de la tasa de fuga y ayudan a los ingenieros a identificar pequeñas fugas que podrían ser difíciles de detectar con los métodos convencionales.

Por qué es importante realizar pruebas de fugas de helio en conectores sellados

Un conjunto de conectores puede contener varias vías potenciales de fuga: la interfaz entre la carcasa y el aislante, los pasamuros de contacto, el material de encapsulado, las juntas tóricas, las uniones de la carcasa y la interfaz de acoplamiento. El rendimiento real del sellado depende de la construcción completa, el proceso de fabricación, la diferencia de presión, la temperatura y las condiciones de instalación.

El helio es útil como gas trazador porque es inerte y puede detectarse selectivamente mediante un espectrómetro de masas. La norma ISO 20485 describe técnicas de prueba de fugas con gas trazador utilizando un detector específico para dicho gas. Al incorporar esta capacidad, MOCO puede pasar de una simple observación visual de "fuga/ausencia de fuga" a obtener datos medibles y comparables según un método de prueba definido.

Dentro del proceso de prueba de MOCO

1. Preparación de accesorios específicos para la aplicación.

Los ingenieros de MOCO diseñan o seleccionan un dispositivo de sujeción en función de la geometría del conector y la dirección de prueba prevista. El dispositivo y las conexiones deben evaluarse previamente para garantizar que las fugas de corriente de fondo no distorsionen la medición del producto.

2. Exposición al helio y medición del vacío

Según la configuración del conector, la prueba puede ajustarse para introducir helio en un lado de la posible vía de fuga, mientras que el lado opuesto se conecta al detector bajo vacío. El método exacto, la diferencia de presión, el tiempo de exposición y la secuencia de estabilización deben definirse en el plan de prueba.

3. Estabilización, medición y documentación

El sistema se pone a cero y se deja estabilizar antes de evaluar la tasa de fuga medida. El registro de la prueba debe identificar la muestra, el dispositivo, el método, las condiciones de presión, el estado del instrumento, el límite de aceptación y el resultado final de la medición.

Demostración inicial: Conector push-pull de la serie Y

La primera demostración incluyó un conector push-pull de la serie Y de MOCO. Esta serie utiliza un sistema de bloqueo push-pull y está disponible en configuraciones selladas para aplicaciones exigentes. Durante la demostración, los ingenieros conectaron la muestra a un soporte específico, establecieron las condiciones de prueba de vacío y supervisaron la pantalla del detector mientras se estabilizaba la lectura.

La tasa de fuga de helio y la clasificación IP67/IP68 no son la misma medida.

Las clasificaciones IP67 e IP68 describen la protección contra el polvo y el agua bajo condiciones específicas de prueba de ingreso. Las pruebas con espectrómetro de masas de helio miden las fugas de gas mediante un método de gas trazador. Las pruebas de helio pueden proporcionar información cuantitativa valiosa para el desarrollo de un conector sellado, pero un resultado de helio no otorga automáticamente una clasificación IP, y esta clasificación no define una tasa de fuga de helio universal.

Para un plan de cualificación riguroso, los ingenieros deben definir tanto el requisito de protección ambiental como, cuando sea necesario, una tasa máxima permitida de fuga de gas por separado.

Desde la inversión en equipos hasta el valor de la ingeniería.

El nuevo detector proporciona a MOCO una retroalimentación más rápida entre el diseño de sellado, el desarrollo de accesorios, los procesos de encapsulado, el control de ensamblaje y los requisitos de la aplicación del cliente. Los ingenieros pueden comparar diferentes versiones del diseño, investigar la ubicación de las fugas y documentar los resultados de las mediciones antes de que el producto entre en producción en serie.

Para proyectos OEM, MOCO puede revisar el medio de operación, el diferencial de presión, el rango de temperatura, el método de instalación, la tasa de fuga objetivo y la norma aplicable, y luego analizar si es apropiado realizar una verificación interna o una prueba independiente por parte de terceros.

Información necesaria para una prueba específica de la aplicación.

• Configuración del conector y del conjunto de cables;
• Medio gaseoso o líquido y dirección de la presión;
• Diferencial de presión de trabajo y de prueba;
• Tasa de fuga máxima objetivo y unidades;
• Requisitos de temperatura y estabilización para las pruebas;
• aspiración, pulverización, acumulación u otro método solicitado;
• cantidad de muestras y frecuencia de inspección de producción; y
• norma aplicable del cliente, del sector o reglamentaria.