Flujo del proceso de producción | Conector MOCO

Proceso de producción del conector, una amplia variedad de conectores electrónicos, pero el proceso de fabricación es básicamente el mismo, la fabricación del conector se puede dividir generalmente en estampado, galvanoplastia, moldeo por inyección, ensamblaje de cuatro etapas.

1, estampado

El proceso de fabricación de conectores electrónicos generalmente comienza con el estampado de pines. Los conectores electrónicos (pines) se estampan a partir de finas tiras metálicas mediante una gran punzonadora de alta velocidad. Un extremo de la gran banda laminadora se envía a la parte frontal de la punzonadora, y el otro extremo se enrolla en la rueda de la banda laminadora mediante el banco de trabajo hidráulico de la punzonadora. Esta rueda laminadora extrae la banda metálica y lamina el producto terminado.

2, galvanoplastia

Los pines del conector deben enviarse a la sección de galvanoplastia después del estampado. En esta etapa, la superficie de contacto electrónico del conector se recubre con diversos recubrimientos metálicos. PROBLEMAS SIMILARES A LA ETAPA DE ESTAMPADO, COMO DISTORSIÓN, FRAGMENTACIÓN O DEFORMACIÓN DE LOS PINES, TAMBIÉN PUEDEN PRODUCIRSE DURANTE EL ESTAMPADO DE LOS PINES EN EL EQUIPO DE PLASTICO. Con las técnicas descritas en este artículo, estos defectos de calidad se pueden detectar fácilmente.

Sin embargo, para la mayoría de los proveedores de sistemas de visión artificial, muchos defectos de calidad en el proceso de galvanoplastia aún se encuentran en la "zona prohibida" del sistema de detección. Los fabricantes de conectores electrónicos buscan sistemas de detección que detecten diversas inconsistencias, como pequeños arañazos y pequeños agujeros en las superficies galvanizadas de los pines del conector. Si bien estos defectos se reconocen fácilmente en otros productos (como bases de latas de aluminio u otras superficies relativamente planas), debido al diseño irregular y angular de la superficie de la mayoría de los conectores electrónicos, es difícil que los sistemas de inspección visual obtengan imágenes suficientes para identificar estos defectos sutiles.

Dado que algunos tipos de pines requieren múltiples capas de metal, los fabricantes también buscan sistemas de prueba que distingan entre los recubrimientos metálicos para verificar su correcta colocación y proporción. Esto es difícil para un sistema de visión que utiliza una cámara en blanco y negro, ya que el nivel de gris de la imagen es prácticamente el mismo para los diferentes recubrimientos metálicos. Si bien la cámara del sistema de visión a color puede distinguir correctamente entre estos diferentes recubrimientos metálicos, el problema de la iluminación sigue siendo complejo debido al ángulo irregular y los efectos de reflexión de la superficie recubierta.

3, inyección

El soporte de plástico del conector electrónico se fabrica en la etapa de moldeo por inyección. El proceso habitual consiste en inyectar plástico fundido en membranas metálicas, que posteriormente se enfrían rápidamente para su formación. Un defecto típico que debe detectarse durante el moldeo por inyección es una fuga que se produce cuando el plástico fundido no llena completamente la membrana. Otros defectos incluyen el llenado o la obstrucción parcial de las clavijas de conexión (que deben mantenerse limpias para que encajen correctamente con los pines durante el montaje final). Dado que el uso de retroiluminación permite identificar fácilmente la fuga en el asiento de la caja y el tapón del conector, el sistema de visión artificial para la inspección de calidad tras el moldeo por inyección es relativamente sencillo.

4, la asamblea

La etapa final en la fabricación de conectores electrónicos es el ensamblaje final. Existen dos maneras de insertar la aguja galvanizada y el asiento de la caja de inyección: inserción simple o inserción combinada. La inserción simple se refiere a cada inserción de un pin; la inserción combinada de pares consiste en conectar varios pines con el asiento de la caja simultáneamente. Independientemente del método de inserción, el fabricante exige que todos los pines se revisen para detectar defectos y su correcta posición durante la fase de ensamblaje. Otra tarea de detección rutinaria está relacionada con la medición de la distancia entre las superficies de contacto de los conectores.

Al igual que en la fase de estampado, el ensamblaje de los conectores también presenta un desafío de velocidad para el sistema de inspección automática. Si bien la mayoría de las líneas de ensamblaje tienen una frecuencia de una o dos piezas por segundo, el sistema de visión suele completar varias detecciones diferentes para cada conector que pasa por la cámara. Por lo tanto, la velocidad de detección se convierte nuevamente en un indicador importante del rendimiento del sistema.

Una vez ensamblados, las dimensiones exteriores de los conectores son órdenes de magnitud mayores que las tolerancias dimensionales permitidas para un solo pin. Esto plantea otro problema para los sistemas de detección visual. Por ejemplo, en algunos soportes para cajas de conectores de más de 30 cm y cientos de pines, la precisión de la posición de cada pin debe ser de unas pocas milésimas de pulgada. Obviamente, la detección de un conector de 30 cm de largo no se puede lograr con una sola imagen, y el sistema de inspección visual solo puede detectar un número limitado de calidades de pines en un campo de visión pequeño a la vez. Hay dos maneras de completar la detección de todo el conector: utilizando varias cámaras (lo que aumenta el coste del sistema); o bien, cuando el conector pasa por delante de una lente, la cámara se activa continuamente y el sistema de visión "une" las imágenes individuales capturadas para determinar si la calidad general del conector cumple con los estándares. El último método suele ser utilizado por el sistema de inspección visual PPT una vez finalizado el montaje del conector.

La detección de la "ubicación real" es otro requisito del sistema de detección para el ensamblaje de conectores. Esta "posición real" es la distancia entre la punta de cada pin y una línea base de diseño especificada. El sistema de inspección visual debe trazar esta línea base imaginaria en la imagen de inspección para medir la "posición real" de cada vértice del pin y determinar si cumple con el estándar de calidad. Sin embargo, los puntos de referencia utilizados para delinear esta línea a menudo no son visibles en el conector real, o a veces aparecen en otro plano y no pueden verse simultáneamente en la misma toma. En algunos casos, fue necesario retirar el plástico de la caja del conector para localizar esta línea de referencia.