Przebieg procesu produkcyjnego | Złącze MOCO

Proces produkcji złączy jest bardzo szeroki i obejmuje szeroką gamę złączy elektronicznych, ale proces produkcyjny jest zasadniczo taki sam. Wytwarzanie złączy można ogólnie podzielić na tłoczenie, galwanizację, formowanie wtryskowe i montaż w czterech etapach.

1, stemplowanie

Proces produkcji złączy elektronicznych zazwyczaj rozpoczyna się od wytłoczenia pinów. Złącza elektroniczne (piny) są wytłaczane z cienkich metalowych pasków na dużej, szybkobieżnej dziurkarce. Jeden koniec DUŻEJ, WALCUJĄCEJ SIĘ METALOWEJ taśmy jest podawany do przedniej części dziurkarki, a drugi koniec jest nawijany na koło pasowe za pośrednictwem hydraulicznego stołu roboczego dziurkarki. Koło pasowe wyciąga metalowy pas i zwija gotowy produkt.

2. galwanizacja

Po wytłoczeniu piny złącza powinny zostać przesłane do sekcji galwanizacji. Na tym etapie powierzchnia styku elektronicznego złącza zostanie pokryta różnymi powłokami metalowymi. PODCZAS WYTŁACZANIA PINÓW W OSPRZĘCIE POZOSTAŁE PROBLEMY, TAKIE JAK NA ETAPIE WYTŁACZANIA, TAKIE JAK ZNIEKSZTAŁCENIE, FRAGMENTACJA LUB DEFORMACJA PINÓW, MOGĄ RÓWNIEŻ WYSTĄPIĆ PODCZAS WYTŁACZANIA PINÓW W OSPRZĘCIE POWLEKAJĄCYM. Dzięki technikom opisanym w tym artykule, takie wady jakościowe można łatwo wykryć.

Jednak dla większości dostawców systemów wizyjnych wiele wad jakościowych w procesie galwanizacji nadal znajduje się w „zakazanej strefie” systemu detekcji. PRODUCENCI ZŁĄCZY ELEKTRONICZNYCH POTRZEBUJĄ SYSTEMÓW DETEKCJI, KTÓRE MOGĄ WYKRYWAĆ RÓŻNE NIEZGODNOŚCI, TAKIE JAK MAŁE ZADRAPANIA I PORY W GALWANICZNYCH POWIERZCHNIACH PINÓW ZŁĄCZY. Chociaż wady te są łatwo rozpoznawalne w innych produktach (takich jak denka puszek aluminiowych lub inne stosunkowo płaskie powierzchnie), ze względu na nieregularną i kanciastą konstrukcję powierzchni większości złączy elektronicznych, systemy kontroli wizualnej mają trudności z uzyskaniem obrazów wystarczających do identyfikacji tych subtelnych wad.

Ponieważ NIEKTÓRE RODZAJE SZPILKÓW WYMAGAJĄ POKRYCIA WIELOMA WARSTWAMI METALU, PRODUCENCI POTRZEBUJĄ RÓWNIEŻ systemów testowych, które potrafią rozróżniać powłoki metalowe, aby upewnić się, że są one NA MIEJSCU i we właściwych proporcjach. Jest to trudne zadanie dla systemu wizyjnego wykorzystującego kamerę czarno-białą, ponieważ poziom szarości obrazu jest praktycznie taki sam dla różnych powłok metalowych. Chociaż kamera systemu wizyjnego potrafi skutecznie rozróżniać te różne powłoki metalowe, problem oświetlenia nadal jest trudny ze względu na nieregularny kąt padania światła i efekty odbicia od powlekanej powierzchni.

3, zastrzyk

Plastikowy uchwyt złącza elektronicznego jest wytwarzany na etapie formowania wtryskowego. Zazwyczaj proces ten polega na wtryskiwaniu stopionego tworzywa sztucznego do metalowych membran, które następnie są szybko schładzane do postaci. Typową wadą, którą należy wykryć podczas formowania wtryskowego, jest „wyciek”, który występuje, gdy stopione tworzywo sztuczne nie wypełnia całkowicie membrany. Inne wady to m.in. wypełnienie lub częściowe zablokowanie gniazd połączeniowych (które należy utrzymywać w czystości, aby prawidłowo pasowały do ​​pinów podczas końcowego montażu). Ponieważ podświetlenie pozwala łatwo zidentyfikować nieszczelność gniazda i wtyczki, system wizyjny do kontroli jakości po formowaniu wtryskowym jest stosunkowo prosty.

4, montaż

Ostatnim etapem produkcji złączy elektronicznych jest montaż końcowy. Istnieją dwa sposoby wstawiania galwanizowanej igły i gniazda wtykowego: wstawianie pojedyncze lub łączone. Wstawianie pojedyncze odnosi się do każdego wtyku; wstawianie łączone parą polega na jednoczesnym połączeniu wielu wtyków z gniazdem wtykowym. Niezależnie od metody wstawiania, producent wymaga, aby wszystkie wtyki zostały sprawdzone pod kątem wad i prawidłowego położenia na etapie montażu; Innym rodzajem rutynowego zadania detekcji jest pomiar odległości między stykającymi się powierzchniami złączy.

Podobnie jak w przypadku fazy tłoczenia, montaż złączy również stanowi wyzwanie dla automatycznego systemu kontroli szybkości. Chociaż większość linii montażowych pracuje z częstotliwością jednego lub dwóch elementów na sekundę, system wizyjny zazwyczaj wykonuje kilka różnych czynności detekcyjnych dla każdego złącza przechodzącego przez kamerę. Dlatego szybkość detekcji ponownie staje się ważnym wskaźnikiem wydajności systemu.

Po zmontowaniu wymiary zewnętrzne złączy są o rzędy wielkości większe niż tolerancje wymiarowe dozwolone dla pojedynczego pinu. Stwarza to kolejny problem dla systemów detekcji wizualnej. NA PRZYKŁAD, W PRZYPADKU NIEKTÓRYCH UCHWYTÓW ZŁĄCZY O DŁUGOŚCI PONAD STOPĘ I Z SETKAMI PINÓW, DOKŁADNOŚĆ POŁOŻENIA KAŻDEGO PINU MUSI WYNOSIĆ KILKA TYSIĘCZNYCH CALA. Oczywiście, WYKRYCIA złącza o długości stopy nie da się dokonać na jednym obrazie, a system inspekcji wizualnej może wykryć tylko ograniczoną liczbę jakości pinów w małym polu widzenia na raz. Istnieją dwa sposoby na wykrycie całego złącza: użycie wielu kamer (co zwiększa koszt systemu); lub, gdy złącze przechodzi przed obiektywem, kamera jest stale aktywowana, a system wizyjny „skleja” ciągłe, pobrane obrazy pojedynczych klatek, aby określić, czy ogólna jakość złącza spełnia standardy. Drugą metodę stosuje się zwykle w systemie kontroli wizualnej PPT po zakończeniu montażu złącza.

Wykrywanie „rzeczywistego położenia” to kolejny wymóg systemu detekcji montażu złącza. To „rzeczywiste położenie” to odległość między końcówką każdego pinu a określoną linią bazową projektu. System kontroli wizualnej musi nanieść tę wyimaginowaną linię bazową na obraz inspekcyjny, aby zmierzyć „rzeczywiste położenie” każdego wierzchołka pinu i określić, czy spełnia on standardy jakości. Jednak punkty odniesienia używane do wyznaczenia tej linii odniesienia często NIE SĄ WIDOCZNE na samym złączu lub czasami WYSTĘPUJĄ na innej płaszczyźnie i NIE MOGĄ BYĆ WIDOCZNE RÓWNIEŻ W TYM SAMYM UJĘCIU. W niektórych przypadkach konieczne było usunięcie plastiku z obudowy złącza, aby zlokalizować tę linię odniesienia.