Технологический процесс производства | Коннектор MOCO

Процесс производства разъемов: существует множество электронных разъемов, но в целом технологический процесс одинаков. Производство разъемов обычно делится на четыре этапа: штамповка, гальваническое покрытие, литье под давлением и сборка.

1, штамповка

Процесс производства электронных разъемов обычно начинается со штамповки контактов. Электронные разъемы (контакты) штампуются из тонких металлических полос на большом высокоскоростном штамповочном станке. Один конец большой прокатной металлической ленты подается к передней части штамповочного станка, а другой конец наматывается на прокатное колесо через гидравлический рабочий стол штамповочного станка, и прокатное колесо вытягивает металлическую ленту и прокатывает готовое изделие.

2. гальваническое покрытие

После штамповки контакты разъема следует отправить в цех гальванического покрытия. На этом этапе контактная поверхность разъема покрывается различными металлическими покрытиями. Аналогичные проблемы, возникающие на этапе штамповки, такие как деформация, фрагментация или искажение контактов, могут также возникать во время штамповки контактов в гальваническое оборудование. С помощью описанных в данной статье методов такие дефекты качества можно легко обнаружить.

Однако для большинства поставщиков систем машинного зрения многие дефекты качества в процессе гальванического покрытия по-прежнему находятся в «запретной зоне» системы обнаружения. Производители электронных разъемов нуждаются в системах обнаружения, способных выявлять различные несоответствия, такие как небольшие царапины и точечные отверстия на гальванически покрытых поверхностях контактов разъемов. Хотя эти дефекты легко распознаются на других изделиях (например, на дне алюминиевых банок или других относительно плоских поверхностях), из-за неровной и угловатой конструкции поверхности большинства электронных разъемов системам визуального контроля сложно получить изображения, достаточные для выявления этих едва заметных дефектов.

Поскольку НЕКОТОРЫЕ ТИПЫ ШТИФТОВ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ПОКРЫТЫ МЕЖДУ СЛОЯМИ МЕТАЛЛА, ПРОИЗВОДИТЕЛЯМ ТАКЖЕ НУЖНЫ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ, СПОСОБНЫЕ РАЗЛИЧАТЬ РАЗЛИЧНЫЕ МАССИВЫ ПОКРЫТИЯ, ЧТОБЫ УВЕРЕННО, ЧТО ОНИ НАДЕЖНО И СООТВЕТСТВУЮТ ПРАВИЛЬНЫМ пропорциЯМ. Для системы машинного зрения, использующей черно-белую камеру, это сложная задача, поскольку уровень серого изображения практически одинаков для разных металлических покрытий. Хотя камера цветной системы машинного зрения может успешно различать эти разные металлические покрытия, проблема освещения остается сложной из-за неравномерного угла и эффектов отражения на покрытой поверхности.

3, инъекция

Пластиковый корпус держателя электронного разъема изготавливается методом литья под давлением. Обычно процесс включает в себя впрыскивание расплавленного пластика в металлические мембраны, которые затем быстро охлаждаются для придания им нужной формы. Типичным дефектом, который необходимо обнаружить во время литья под давлением, является «протечка», возникающая, когда расплавленный пластик не полностью заполняет мембрану. Другие дефекты включают в себя заполнение или частичное засорение соединительных разъемов (которые должны содержаться в чистоте, чтобы правильно соединяться с контактами во время окончательной сборки). Поскольку использование подсветки позволяет легко идентифицировать протечки в гнездах разъемов и в разъемах, система машинного зрения для контроля качества после литья под давлением является относительно простой.

4. Сборка

Заключительным этапом в производстве электронных разъемов является окончательная сборка. Существует два способа установки гальванически покрытой иглы и гнезда инжекционной коробки: одиночная установка или комбинированная установка. Одиночная установка подразумевает установку каждого контакта по отдельности; комбинированная установка пары означает одновременное соединение нескольких контактов с гнездом коробки. Независимо от способа установки, производитель требует проверки всех контактов на наличие дефектов и правильное положение на этапе сборки; еще одним видом стандартной проверки является измерение расстояния между сопрягаемыми поверхностями разъемов.

Как и на этапе штамповки, сборка разъемов также представляет собой проблему скорости для автоматизированной системы контроля. Хотя большинство сборочных линий обрабатывают одну-две детали в секунду, система машинного зрения обычно выполняет несколько различных проверок для каждого разъема, проходящего через камеру. Поэтому скорость обнаружения снова становится важным показателем производительности системы.

В собранном виде внешние размеры разъемов на порядки превышают допуски, допустимые для одного контакта. Это создает еще одну проблему для систем визуального контроля. Например, для некоторых держателей разъемов размером более 30 см, содержащих сотни контактов, точность положения каждого контакта должна составлять несколько тысячных долей дюйма. Очевидно, что обнаружение разъема длиной в 30 см невозможно осуществить на одном изображении, и система визуального контроля может одновременно обнаруживать лишь ограниченное количество контактов в небольшом поле зрения. Существует два способа обнаружения всего разъема: использование нескольких камер (что увеличивает стоимость системы); или когда разъем проходит перед объективом, камера непрерывно срабатывает, и система машинного зрения «сшивает» полученные кадры, чтобы определить, соответствует ли общее качество разъема стандартам. Последний метод обычно используется системой визуального контроля PPT после завершения сборки разъема.

Определение «фактического местоположения» — ещё одно требование к системе контроля качества сборки разъёмов. Это «фактическое положение» — расстояние между кончиком каждого контакта и заданной базовой линией конструкции. Система визуального контроля должна создать эту воображаемую базовую линию на изображении, чтобы измерить «фактическое положение» вершины каждого контакта и определить, соответствует ли оно стандарту качества. Однако точки отсчёта, используемые для определения этой линии, часто НЕ ВИДНЫ на самом разъёме, или иногда ПОЯВЛЯЮТСЯ в другой плоскости и не могут быть ВИДНЫ ОДНОВРЕМЕННО НА ОДНОМ СНИМКЕ. В некоторых случаях для определения этой линии отсчёта приходилось снимать пластик с корпуса разъёма.