उत्पादन प्रक्रिया प्रवाह | MOCO कनेक्टर

कनेक्टर उत्पादन प्रक्रिया में विभिन्न प्रकार के इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर शामिल हैं, लेकिन निर्माण प्रक्रिया मूल रूप से समान है। कनेक्टर निर्माण को आम तौर पर स्टैम्पिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, इंजेक्शन मोल्डिंग और असेंबली के चार चरणों में विभाजित किया जा सकता है।

1. स्टैम्पिंग

इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की निर्माण प्रक्रिया आम तौर पर पिनों की ढलाई से शुरू होती है। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स (पिन) पतली धातु की पट्टियों से एक बड़ी हाई-स्पीड पंचिंग मशीन के माध्यम से ढाले जाते हैं। धातु की बड़ी घूमती हुई बेल्ट का एक सिरा पंचिंग मशीन के आगे वाले हिस्से में भेजा जाता है, और दूसरा सिरा पंचिंग मशीन के हाइड्रोलिक वर्कबेंच के माध्यम से घूमते हुए बेल्ट के पहिये में लिपट जाता है, और घूमता हुआ बेल्ट का पहिया धातु की बेल्ट को बाहर खींचता है और तैयार उत्पाद को घुमाता है।

2. इलेक्ट्रोप्लेटिंग

कनेक्टर पिनों को स्टैम्पिंग के बाद इलेक्ट्रोप्लेटिंग सेक्शन में भेजा जाना चाहिए। इस चरण में, कनेक्टर की इलेक्ट्रॉनिक संपर्क सतह पर विभिन्न धातु कोटिंग चढ़ाई जाएगी। स्टैम्पिंग के दौरान पिनों में विकृति, विखंडन या विरूपण जैसी समस्याएं हो सकती हैं, जो प्लेटिंग उपकरण में पिनों की स्टैम्पिंग के दौरान भी उत्पन्न हो सकती हैं। इस लेख में वर्णित तकनीकों की सहायता से ऐसी गुणवत्ता संबंधी कमियों का आसानी से पता लगाया जा सकता है।

हालांकि, अधिकांश मशीन विज़न सिस्टम आपूर्तिकर्ताओं के लिए, इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया में कई गुणवत्ता दोष अभी भी पहचान प्रणाली के "निषिद्ध क्षेत्र" में हैं। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर निर्माता ऐसी पहचान प्रणालियाँ चाहते हैं जो कनेक्टर पिनों की इलेक्ट्रोप्लेटेड सतहों में छोटे खरोंच और पिनहोल जैसी विभिन्न प्रकार की अनियमितताओं का पता लगा सकें। यद्यपि ये दोष अन्य उत्पादों (जैसे एल्यूमीनियम कैन के निचले भाग या अन्य अपेक्षाकृत सपाट सतहों) में आसानी से पहचाने जा सकते हैं; फिर भी, अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की अनियमित और कोणीय सतह डिज़ाइन के कारण, दृश्य निरीक्षण प्रणालियों के लिए इन सूक्ष्म दोषों की पहचान करने के लिए पर्याप्त छवियाँ प्राप्त करना कठिन होता है।

कुछ प्रकार के पिनों को धातु की कई परतों से लेपित करना आवश्यक होता है, इसलिए निर्माता ऐसे परीक्षण प्रणालियों की तलाश में रहते हैं जो धातु की परतों के बीच अंतर कर सकें ताकि यह सत्यापित किया जा सके कि वे सही जगह पर और सही अनुपात में हैं। काले और सफेद कैमरे का उपयोग करने वाली दृष्टि प्रणाली के लिए यह एक कठिन कार्य है क्योंकि विभिन्न धातु परतों के लिए छवि का धूसर स्तर लगभग समान होता है। हालांकि रंगीन दृष्टि प्रणाली का कैमरा इन विभिन्न धातु परतों के बीच सफलतापूर्वक अंतर कर सकता है, लेकिन लेपित सतह के अनियमित कोण और परावर्तन प्रभावों के कारण प्रकाश की समस्या अभी भी बनी रहती है।

3, इंजेक्शन

इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर का प्लास्टिक केस होल्डर इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में बनाया जाता है। सामान्य प्रक्रिया में पिघले हुए प्लास्टिक को धातु की झिल्लियों में इंजेक्ट किया जाता है, जिन्हें फिर तेजी से ठंडा करके आकार दिया जाता है। इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान पता लगाने योग्य एक आम दोष "लीकेज" है, जो तब होता है जब पिघला हुआ प्लास्टिक झिल्ली को पूरी तरह से नहीं भर पाता है। अन्य दोषों में कनेक्टिंग जैक का पूरी तरह से न भरना या आंशिक रूप से अवरुद्ध होना शामिल है (जिन्हें अंतिम असेंबली के दौरान पिन के साथ सही ढंग से फिट होने के लिए साफ रखना आवश्यक है)। बैकलाइट के उपयोग से बॉक्स सीट लीकेज और प्लग प्लग को आसानी से पहचाना जा सकता है, इसलिए इंजेक्शन मोल्डिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण के लिए मशीन विज़न सिस्टम अपेक्षाकृत सरल है।

4, विधानसभा

इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स के निर्माण का अंतिम चरण अंतिम संयोजन है। इलेक्ट्रोप्लेटेड सुई और इंजेक्शन बॉक्स सीट को लगाने के दो तरीके हैं: एकल सम्मिलन या संयुक्त सम्मिलन। एकल सम्मिलन का अर्थ है प्रत्येक पिन को अलग-अलग लगाना; संयुक्त युग्म सम्मिलन का अर्थ है एक ही समय में कई पिनों को बॉक्स सीट से जोड़ना। सम्मिलन विधि चाहे जो भी हो, निर्माता को संयोजन चरण के दौरान सभी पिनों की दोष-रहित जाँच और सही स्थिति सुनिश्चित करना अनिवार्य है; एक अन्य प्रकार का नियमित जाँच कार्य कनेक्टर्स की मिलान सतहों के बीच की दूरी को मापना है।

स्टैम्पिंग चरण की तरह ही, कनेक्टर्स की असेंबली भी स्वचालित निरीक्षण प्रणाली के लिए गति संबंधी चुनौती पेश करती है। हालांकि अधिकांश असेंबली लाइनों की गति एक या दो पीस प्रति सेकंड होती है, लेकिन विज़न सिस्टम आमतौर पर कैमरे से गुजरने वाले प्रत्येक कनेक्टर के लिए कई अलग-अलग पहचान कार्य करता है। इसलिए, पहचान की गति एक बार फिर प्रणाली के प्रदर्शन का एक महत्वपूर्ण सूचकांक बन जाती है।

जब कनेक्टरों को जोड़ा जाता है, तो उनके बाहरी आयाम एक पिन के लिए अनुमत आयामी सहनशीलता से कई गुना बड़े होते हैं। यह दृश्य पहचान प्रणालियों के लिए एक और समस्या खड़ी करता है। उदाहरण के लिए, कुछ कनेक्टर बॉक्स होल्डर जो एक फुट से अधिक लंबे होते हैं और जिनमें सैकड़ों पिन होते हैं, उनमें प्रत्येक पिन की स्थिति की सटीकता कुछ हज़ारवें इंच के भीतर होनी चाहिए। स्पष्ट रूप से, एक फुट लंबे कनेक्टर का पता एक ही छवि में नहीं लगाया जा सकता है, और दृश्य निरीक्षण प्रणाली एक समय में सीमित संख्या में पिन की गुणवत्ता का ही पता लगा सकती है। पूरे कनेक्टर का पता लगाने के दो तरीके हैं: कई कैमरों का उपयोग करना (जिससे सिस्टम की लागत बढ़ जाती है); या जब कनेक्टर लेंस के सामने से गुजरता है, तो कैमरा लगातार सक्रिय हो जाता है, और दृष्टि प्रणाली लगातार प्राप्त एकल फ्रेम छवियों को एक साथ जोड़कर यह निर्धारित करती है कि समग्र कनेक्टर की गुणवत्ता मानक के अनुरूप है या नहीं। बाद वाली विधि का उपयोग आमतौर पर पीपीटी विजुअल इंस्पेक्शन सिस्टम द्वारा कनेक्टर असेंबली पूरी होने के बाद किया जाता है।

कनेक्टर असेंबली के लिए डिटेक्शन सिस्टम की एक और आवश्यकता "वास्तविक स्थान" का पता लगाना है। यह "वास्तविक स्थिति" प्रत्येक पिन के सिरे और एक निर्दिष्ट डिज़ाइन बेसलाइन के बीच की दूरी है। विज़ुअल इंस्पेक्शन सिस्टम को प्रत्येक पिन के शीर्ष की "वास्तविक स्थिति" मापने और यह निर्धारित करने के लिए कि यह गुणवत्ता मानक को पूरा करता है या नहीं, निरीक्षण छवि पर यह काल्पनिक बेसलाइन बनानी होगी। हालांकि, इस संदर्भ रेखा को निर्धारित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले संदर्भ बिंदु अक्सर वास्तविक कनेक्टर पर दिखाई नहीं देते हैं, या कभी-कभी किसी अन्य तल पर दिखाई देते हैं और एक ही शॉट में एक साथ नहीं देखे जा सकते हैं। कुछ मामलों में, इस संदर्भ रेखा का पता लगाने के लिए कनेक्टर बॉक्स से प्लास्टिक को हटाना पड़ता है।