Üretim süreci akışı | MOCO konektörü

Konnektör üretim süreci, çok çeşitli elektronik konnektörleri kapsar, ancak üretim süreci temelde aynıdır; konnektör üretimi genel olarak presleme, elektrokaplama, enjeksiyon kalıplama ve montaj olmak üzere dört aşamaya ayrılabilir.

1, damgalama

Elektronik konektörlerin üretim süreci genellikle pimlerin damgalanmasıyla başlar. Elektronik konektörler (pimler), büyük ve yüksek hızlı bir delme makinesi aracılığıyla ince metal şeritlerden damgalanır. Büyük metal şeridin bir ucu delme makinesinin ön ucuna gönderilir ve diğer ucu delme makinesinin hidrolik çalışma tezgahı aracılığıyla yuvarlanan şerit tekerleğine sarılır ve yuvarlanan şerit tekerleği metal şeridi çeker ve bitmiş ürünü yuvarlar.

2, elektrokaplama

Konnektör pimleri, damgalama işleminden sonra elektrokaplama bölümüne gönderilmelidir. Bu aşamada, konnektörün elektronik temas yüzeyi çeşitli metal kaplamalarla kaplanacaktır. Pimlerin kaplama ekipmanına damgalanması sırasında da pimlerde bozulma, parçalanma veya deformasyon gibi damgalama aşamasındakine benzer sorunlar ortaya çıkabilir. Bu makalede açıklanan tekniklerle, bu tür kalite kusurları kolayca tespit edilebilir.

Ancak, çoğu makine görüş sistemi tedarikçisi için, elektrokaplama işlemindeki birçok kalite kusuru hala tespit sisteminin "yasak bölgesinde" kalmaktadır. Elektronik konektör üreticileri, konektör pimlerinin elektrokaplanmış yüzeylerindeki küçük çizikler ve iğne delikleri gibi çeşitli tutarsızlıkları tespit edebilen tespit sistemleri istemektedir. Bu kusurlar diğer ürünlerde (örneğin alüminyum kutu altları veya diğer nispeten düz yüzeylerde) kolayca fark edilebilse de; çoğu elektronik konektörün düzensiz ve açılı yüzey tasarımı nedeniyle, görsel inceleme sistemlerinin bu ince kusurları tanımlamak için yeterli görüntü elde etmesi zordur.

Bazı pim türlerinin birden fazla metal katmanıyla kaplanması gerektiğinden, üreticiler ayrıca metal kaplamaların yerinde ve doğru oranda olduğunu doğrulamak için aralarında ayrım yapabilen test sistemleri de istemektedirler. Bu, siyah beyaz kamera kullanan bir görüntüleme sistemi için zor bir görevdir çünkü görüntünün gri seviyesi farklı metal kaplamalar için neredeyse aynıdır. Renkli görüntüleme sisteminin kamerası bu farklı metal kaplamalar arasında başarılı bir şekilde ayrım yapabilse de, kaplama yüzeyinin düzensiz açısı ve yansıma etkileri nedeniyle aydınlatma sorunu hala zordur.

3, enjeksiyon

Elektronik konnektörün plastik gövde tutucusu enjeksiyon kalıplama aşamasında üretilir. Genellikle erimiş plastik, metal membranlara enjekte edilir ve daha sonra hızla soğutularak şekillendirilir. Enjeksiyon kalıplama sırasında tespit edilmesi gereken tipik bir kusur, erimiş plastiğin membranı tamamen doldurmaması durumunda oluşan "sızıntı"dır. Diğer kusurlar arasında bağlantı jaklarının (son montaj sırasında pimlerle doğru şekilde oturması için temiz tutulması gereken) tamamen dolması veya kısmen tıkanması yer alır. Arka ışık kullanımı, kutu yuvası sızıntısını ve tıkaç sorununu kolayca tespit edebildiğinden, enjeksiyon kalıplamadan sonra kalite kontrolü için makine görüş sistemi nispeten basittir.

4, montaj

Elektronik konnektörlerin üretimindeki son aşama, son montajdır. Elektrokaplama iğnesi ve enjeksiyon kutusu yuvasının takılması için iki yöntem vardır: tekli takma veya kombine takma. Tekli takma, her bir pimin ayrı ayrı takılması anlamına gelir; kombine çift takma ise birden fazla pimin aynı anda kutu yuvasına bağlanmasıdır. Takma yönteminden bağımsız olarak, üretici, montaj aşamasında tüm pimlerin kusurlar açısından kontrol edilmesini ve doğru konumlandırılmasını şart koşar; bir diğer rutin kontrol görevi ise konnektörlerin birleşme yüzeyleri arasındaki mesafenin ölçülmesiyle ilgilidir.

Damgalama aşamasında olduğu gibi, konektörlerin montajı da otomatik denetim sistemi için hız açısından bir zorluk teşkil etmektedir. Çoğu montaj hattı saniyede bir veya iki parça üretme hızına sahip olsa da, görüntüleme sistemi genellikle kameradan geçen her konektör için birkaç farklı algılama işlemi gerçekleştirir. Bu nedenle, algılama hızı yine önemli bir sistem performans göstergesi haline gelir.

Bir araya getirildiğinde, konektörlerin dış boyutları, tek bir pim için izin verilen boyut toleranslarından kat kat daha büyüktür. Bu, görsel algılama sistemleri için başka bir sorun oluşturur. ÖRNEK OLARAK, BİR AYAKTAN UZUN VE YÜZLERCE PİMİ OLAN BAZI KONNEKTÖR KUTU TUTUCULARI İÇİN, HER PİM KONUMUNUN DOĞRULUĞU BİRKAÇ BİNDE BİR İNÇ İÇİNDE OLMALIDIR. Açıkçası, bir ayak uzunluğundaki bir konektörün algılanması tek bir görüntüde gerçekleştirilemez ve görsel inceleme sistemi, aynı anda küçük bir görüş alanında yalnızca sınırlı sayıda pim kalitesini algılayabilir. Tüm konektörün algılanmasını tamamlamanın iki yolu vardır: birden fazla kamera kullanmak (bu da sistem maliyetini artırır); veya konektör bir merceğin önünden geçerken, kamera sürekli olarak tetiklenir ve görüntü sistemi, genel konektör kalitesinin standartlara uygun olup olmadığını belirlemek için sürekli olarak alınan tek kare görüntüleri "birleştirir". İkinci yöntem genellikle bağlantı elemanı montajı tamamlandıktan sonra PPT görsel inceleme sistemi tarafından kullanılır.

"Gerçek konum" tespiti, konektör montajı için kullanılan tespit sisteminin bir diğer gereksinimidir. Bu "gerçek konum", her bir pim ucunun belirtilen bir tasarım taban çizgisiyle arasındaki mesafedir. Görsel inceleme sistemi, her bir pim tepe noktasının "gerçek konumunu" ölçmek ve kalite standardını karşılayıp karşılamadığını belirlemek için inceleme görüntüsünde bu hayali taban çizgisini oluşturmalıdır. Bununla birlikte, bu referans çizgisini belirlemek için kullanılan referans noktaları genellikle gerçek konektörde GÖRÜNMEZ veya bazen başka bir düzlemde GÖRÜNÜR ve aynı anda AYNI ÇEKİMDE GÖRÜLEMEZ. Bazı durumlarda, bu referans çizgisini bulmak için plastik konektör kutusundan çıkarılmak zorunda kalmıştır.