Fluxograma do processo de produção | Conector MOCO

O processo de produção de conectores, embora exista uma grande variedade de conectores eletrônicos, é basicamente o mesmo. A fabricação de conectores pode ser dividida em quatro etapas: estampagem, galvanoplastia, moldagem por injeção e montagem.

1, estampagem

O processo de fabricação de conectores eletrônicos geralmente começa com a estampagem dos pinos. Os conectores eletrônicos (pinos) são estampados a partir de finas tiras de metal por meio de uma grande máquina de estampagem de alta velocidade. Uma extremidade da grande correia metálica laminada é enviada para a extremidade frontal da máquina de estampagem, e a outra extremidade é enrolada na roda de rolos da correia através da mesa hidráulica da máquina de estampagem, e a roda de rolos da correia puxa a correia metálica e enrola o produto acabado.

2, galvanoplastia

Após a estampagem, os pinos do conector devem ser enviados para a seção de galvanoplastia. Nessa etapa, a superfície de contato eletrônico do conector será revestida com diversos revestimentos metálicos. Problemas semelhantes aos da etapa de estampagem, como distorção, fragmentação ou deformação dos pinos, também podem ocorrer durante a estampagem dos pinos no equipamento de galvanoplastia. Com as técnicas descritas neste artigo, esses defeitos de qualidade podem ser facilmente detectados.

No entanto, para a maioria dos fornecedores de sistemas de visão artificial, muitos defeitos de qualidade no processo de galvanoplastia ainda estão na "área proibida" do sistema de detecção. Os fabricantes de conectores eletrônicos desejam sistemas de detecção capazes de identificar uma variedade de inconsistências, como pequenos arranhões e furos nas superfícies galvanizadas dos pinos dos conectores. Embora esses defeitos sejam facilmente reconhecidos em outros produtos (como fundos de latas de alumínio ou outras superfícies relativamente planas), devido ao design irregular e angular da superfície da maioria dos conectores eletrônicos, é difícil para os sistemas de inspeção visual obterem imagens suficientes para identificar esses defeitos sutis.

Como alguns tipos de pinos precisam ser revestidos com múltiplas camadas de metal, os fabricantes também desejam sistemas de teste que possam distinguir entre os revestimentos metálicos para verificar se estão presentes e na proporção correta. Essa é uma tarefa difícil para um sistema de visão que utiliza uma câmera em preto e branco, pois o nível de cinza da imagem é praticamente o mesmo para diferentes revestimentos metálicos. Embora a câmera do sistema de visão colorida consiga distinguir com sucesso entre esses diferentes revestimentos metálicos, o problema da iluminação ainda persiste devido ao ângulo irregular e aos efeitos de reflexão da superfície revestida.

3, injeção

A caixa plástica que serve de suporte para o conector eletrônico é fabricada na etapa de moldagem por injeção. O processo usual envolve a injeção de plástico fundido em membranas metálicas, que são então resfriadas rapidamente para se moldarem. Um defeito típico que precisa ser detectado durante a moldagem por injeção é o "vazamento", que ocorre quando o plástico fundido não preenche completamente a membrana. Outros defeitos incluem o preenchimento ou bloqueio parcial dos conectores (que devem ser mantidos limpos para que se encaixem corretamente nos pinos durante a montagem final). Como o uso de luz de fundo facilita a identificação de vazamentos na caixa e obstruções nos conectores, o sistema de visão computacional para inspeção de qualidade após a moldagem por injeção é relativamente simples.

4, a montagem

A etapa final na fabricação de conectores eletrônicos é a montagem final. Existem duas maneiras de inserir a agulha eletrodepositada e o encaixe da caixa de injeção: inserção individual ou inserção combinada. A inserção individual refere-se à inserção de cada pino; a inserção combinada consiste em conectar vários pinos ao encaixe da caixa simultaneamente. Independentemente do método de inserção, o fabricante exige que todos os pinos sejam verificados quanto a defeitos e posicionamento correto durante a fase de montagem; outra tarefa de verificação de rotina está relacionada à medição da distância entre as superfícies de contato dos conectores.

Assim como na fase de estampagem, a montagem dos conectores também representa um desafio de velocidade para o sistema de inspeção automática. Embora a maioria das linhas de montagem tenha uma capacidade de uma ou duas peças por segundo, o sistema de visão normalmente realiza diversas detecções diferentes para cada conector que passa pela câmera. Portanto, a velocidade de detecção torna-se novamente um importante indicador de desempenho do sistema.

Quando montados, os conectores têm dimensões externas ordens de grandeza maiores do que as tolerâncias dimensionais permitidas para um único pino. Isso representa outro problema para os sistemas de detecção visual. Por exemplo, para alguns suportes de caixas de conectores com mais de 30 cm de comprimento e centenas de pinos, a precisão da posição de cada pino deve ser de alguns milésimos de polegada. Obviamente, a detecção de um conector de 30 cm de comprimento não pode ser realizada em uma única imagem, e o sistema de inspeção visual só consegue detectar um número limitado de qualidades de pinos em um pequeno campo de visão por vez. Existem duas maneiras de completar a detecção de todo o conector: usando várias câmeras (o que aumenta o custo do sistema); ou quando o conector passa em frente a uma lente, a câmera é acionada continuamente e o sistema de visão "une" as imagens contínuas de quadro único capturadas para determinar se a qualidade geral do conector está dentro dos padrões. Este último método é geralmente utilizado pelo sistema de inspeção visual PPT após a conclusão da montagem do conector.

A detecção da "posição real" é outro requisito do sistema de detecção para montagem de conectores. Essa "posição real" é a distância entre a ponta de cada pino e uma linha de base de projeto especificada. O sistema de inspeção visual deve criar essa linha de base imaginária na imagem de inspeção para medir a "posição real" de cada vértice do pino e determinar se ela atende ao padrão de qualidade. No entanto, os pontos de referência usados ​​para delinear essa linha de referência muitas vezes NÃO SÃO VISÍVEIS no conector real ou, às vezes, APARECEM em outro plano e não podem ser VISTOS simultaneamente NA MESMA FOTOGRAFIA. Em alguns casos, foi necessário remover o plástico da caixa do conector para localizar essa linha de referência.