Proces produkcji złącza push-pull? | Złącze MOCO

1. Stemplowanie

Proces produkcji złączy elektronicznych zazwyczaj rozpoczyna się od wykrawania pinów. Złącza elektroniczne (piny) są wytłaczane z cienkich metalowych pasków za pomocą dużych, szybkich maszyn do tłoczenia. Jeden koniec dużej rolki metalowej taśmy jest podawany do przedniej części dziurkarki, a drugi koniec przechodzi przez hydrauliczny stół roboczy dziurkarki i jest nawijany na koło nawijające.

2. Galwanizacja

Po wytłoczeniu pinów złącza należy je przesłać do sekcji galwanizacji. Na tym etapie powierzchnie styków elektrycznych złącza są pokrywane różnymi powłokami metalicznymi. Podobna grupa problemów, jak na etapie tłoczenia, takich jak skręcone, wyszczerbione lub zdeformowane piny, występuje również podczas wprowadzania wytłoczonych pinów do urządzenia galwanizującego. Takie wady jakościowe można łatwo wykryć za pomocą technik opisanych w niniejszym artykule.

Jednak dla większości dostawców systemów wizyjnych wiele wad jakościowych w procesie galwanizacji nadal należy do „zakazanej strefy” systemu kontroli. Producenci złączy elektronicznych poszukiwali systemów inspekcyjnych, które mogłyby wykrywać różnorodne, niejednoznaczne defekty, takie jak drobne rysy i mikrootwory na powierzchni powlekania styków złączy. Chociaż defekty te są łatwe do zidentyfikowania w przypadku innych produktów (takich jak denka puszek aluminiowych lub inne stosunkowo płaskie powierzchnie), ze względu na nieregularną i kątową konstrukcję powierzchni większości złączy elektronicznych, uzyskanie obrazów wymaganych do identyfikacji tych subtelnych defektów jest trudne.

Ponieważ niektóre rodzaje pinów są pokryte wieloma warstwami metalu, producenci chcą również, aby system inspekcji był w stanie rozróżnić poszczególne powłoki metalowe, aby zweryfikować ich obecność i proporcje. Jest to bardzo trudne zadanie dla systemu wizyjnego wykorzystującego kamerę monochromatyczną, ponieważ poziomy szarości obrazu są praktycznie takie same dla różnych powłok metalowych. Chociaż kamera systemu wizyjnego z funkcją rozpoznawania kolorów potrafi skutecznie rozróżniać te różne powłoki metalowe, problem z oświetleniem nadal istnieje ze względu na nieregularne kąty i efekty odbicia światła od powierzchni powłoki.

3. Formowanie wtryskowe

Plastikowe gniazdo złącza elektronicznego jest wytwarzane na etapie formowania wtryskowego. Zazwyczaj proces ten polega na wtryskiwaniu stopionego tworzywa sztucznego do metalowej folii, a następnie szybkim schłodzeniu go do odpowiedniego kształtu. Tak zwany „wyciek” występuje, gdy stopione tworzywo sztuczne nie wypełnia całkowicie gniazda. Jest to typowa wada, którą należy wykryć na etapie formowania wtryskowego. Inne wady obejmują zapełnione lub częściowo zablokowane gniazda (gniazda te muszą być utrzymywane w czystości i drożne, aby prawidłowo przylegały do ​​pinów podczas montażu końcowego). Ponieważ podświetlenie może być użyte do łatwej identyfikacji nieszczelności gniazda i zablokowania gniazda, system wizyjny używany do kontroli jakości po formowaniu wtryskowym jest stosunkowo prosty i łatwy w implementacji.

4. Montaż

Ostatnim etapem produkcji złącza elektronicznego jest montaż gotowego produktu. Istnieją dwa sposoby łączenia galwanizowanych pinów z formowanym wtryskowo gniazdem wtykowym: łączenie pojedyncze lub łączenie łączone. Łączenie pojedyncze oznacza wkładanie jednego pinu na raz; łączenie łączone oznacza jednoczesne łączenie wielu pinów z gniazdem wtykowym. Niezależnie od zastosowanej metody montażu, producent musi wykryć, czy wszystkie piny są brakujące i prawidłowo ułożone na etapie montażu; innym rodzajem rutynowego zadania detekcji jest pomiar odstępu na powierzchni styku złącza.

Podobnie jak etap tłoczenia, montaż złącza również stanowi wyzwanie dla automatycznego systemu kontroli pod względem szybkości kontroli. Podczas gdy większość linii montażowych osiąga prędkość od jednego do dwóch elementów na sekundę, systemy wizyjne często muszą przeprowadzać kilka różnych kontroli dla każdego złącza przechodzącego przez kamerę. Dlatego szybkość detekcji ponownie stała się ważnym wskaźnikiem wydajności systemu.

Po zakończeniu montażu wymiary zewnętrzne złącza są znacznie większe o rzędy wielkości od tolerancji wymiarowej dopuszczalnej dla pojedynczego pinu. Stwarza to również kolejny problem dla systemu kontroli wizualnej. Na przykład: niektóre skrzynki złącz mają rozmiar ponad 30 cm i zawierają setki pinów. Dokładność detekcji każdego położenia pinu musi mieścić się w granicach kilku tysięcznych cala. Oczywiście, detekcja złącza o długości 30 cm nie może zostać przeprowadzona na jednym obrazie, a system kontroli wizualnej może za każdym razem wykrywać jakość jedynie ograniczonej liczby pinów w małym polu widzenia. Istnieją dwa sposoby przeprowadzenia kontroli całego złącza: użycie wielu kamer (co zwiększa koszt systemu) lub ciągłe wyzwalanie kamery, gdy złącze przechodzi przed obiektywem, a system wizyjny „skleja” obrazy z pojedynczych klatek, aby ocenić, czy jakość całego złącza jest kwalifikowana. Ta druga metoda jest zazwyczaj stosowana w systemie kontroli wizualnej PPT po zakończeniu montażu złącza.

Wykrywanie „rzeczywistego położenia” to kolejny wymóg stawiany systemowi detekcji montażu złącza. To „rzeczywiste położenie” to odległość od końca każdego pinu do określonej linii odniesienia. Systemy kontroli wizyjnej muszą narysować tę wyimaginowaną linię bazową na obrazie inspekcyjnym, aby zmierzyć „rzeczywiste położenie” wierzchołka każdego pinu i określić, czy spełnia on standardy jakości. Jednak punkt odniesienia używany do wyznaczenia tej linii odniesienia często nie jest widoczny na samym złączu lub czasami pojawia się na innej płaszczyźnie i nie można go zobaczyć w tym samym momencie na tym samym ujęciu. W niektórych przypadkach konieczne było nawet zeszlifowanie plastiku z obudowy złącza, aby zlokalizować tę linię odniesienia.

FAQ

Zalety