पुश-पुल कनेक्टर की उत्पादन प्रक्रिया? | MOCO कनेक्टर

1. स्टैम्पिंग

इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की निर्माण प्रक्रिया आम तौर पर पिनों को पंच करने से शुरू होती है। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स (पिन) पतली धातु की पट्टियों से बड़ी, उच्च गति वाली स्टैम्पिंग मशीनों का उपयोग करके बनाए जाते हैं। धातु की पट्टी के बड़े रोल का एक सिरा पंचिंग मशीन के आगे वाले हिस्से में भेजा जाता है, और दूसरा सिरा पंचिंग मशीन के हाइड्रोलिक वर्कटेबल से गुजरता है और टेक-अप व्हील में लिपट जाता है।

2. इलेक्ट्रोप्लेटिंग

कनेक्टर पिनों की स्टैम्पिंग के बाद, उन्हें इलेक्ट्रोप्लेटिंग सेक्शन में भेजा जाना चाहिए। इस चरण में, कनेक्टर की विद्युत संपर्क सतहों पर विभिन्न धात्विक कोटिंग चढ़ाई जाती है। स्टैम्पिंग चरण की तरह ही, मुड़े हुए, टूटे हुए या विकृत पिन जैसी समस्याएं स्टैम्प किए गए पिनों को प्लेटिंग उपकरण में डालते समय भी उत्पन्न होती हैं। इस लेख में वर्णित तकनीकों द्वारा ऐसे गुणवत्ता दोषों का आसानी से पता लगाया जा सकता है।

हालांकि, अधिकांश मशीन विज़न सिस्टम आपूर्तिकर्ताओं के लिए, इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया में कई गुणवत्ता दोष अभी भी निरीक्षण प्रणाली के "निषिद्ध क्षेत्र" में आते हैं। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर निर्माताओं को ऐसी निरीक्षण प्रणालियों की आवश्यकता थी जो कनेक्टर पिन की प्लेटिंग सतह पर मौजूद विभिन्न प्रकार के अनियमित दोषों, जैसे कि बारीक खरोंच और पिनहोल, का पता लगा सकें। हालांकि अन्य उत्पादों (जैसे एल्युमीनियम कैन के निचले भाग या अन्य अपेक्षाकृत सपाट सतहों) के लिए इन दोषों की पहचान करना आसान है; लेकिन अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की अनियमित और कोणीय सतह डिज़ाइन के कारण, दृश्य निरीक्षण प्रणालियों द्वारा इन सूक्ष्म दोषों की पहचान के लिए आवश्यक छवियों को प्राप्त करना कठिन है।

कुछ प्रकार के पिनों पर धातु की कई परतें चढ़ी होती हैं, इसलिए निर्माता चाहते हैं कि निरीक्षण प्रणाली इन विभिन्न धातु परतों को पहचान सके ताकि उनकी उपस्थिति और अनुपात की पुष्टि की जा सके। एकरंगीन कैमरे का उपयोग करने वाली दृष्टि प्रणाली के लिए यह एक बहुत कठिन कार्य है, क्योंकि विभिन्न धातु परतों के लिए छवि का ग्रे स्तर लगभग समान होता है। हालांकि रंगीन दृष्टि प्रणाली का कैमरा इन विभिन्न धातु परतों को सफलतापूर्वक पहचान सकता है, फिर भी कोटिंग सतह के अनियमित कोणों और परावर्तन प्रभावों के कारण प्रकाश संबंधी समस्याएं बनी रहती हैं।

3. इंजेक्शन मोल्डिंग

इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर का प्लास्टिक बॉक्स सीट इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में बनता है। सामान्य प्रक्रिया में पिघले हुए प्लास्टिक को धातु की परत में इंजेक्ट किया जाता है और फिर उसे तेजी से ठंडा करके आकार दिया जाता है। पिघला हुआ प्लास्टिक जब बॉक्स सीट को पूरी तरह से नहीं भर पाता, तो इसे "लीकेज" कहा जाता है। यह एक आम खराबी है जिसे इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान पहचानना आवश्यक है। अन्य खराबी में भरे हुए या आंशिक रूप से अवरुद्ध सॉकेट शामिल हैं (अंतिम असेंबली के दौरान पिन के साथ ठीक से जुड़ने के लिए इन सॉकेट को साफ और खुला रखना आवश्यक है)। चूंकि बैकलाइट का उपयोग करके बॉक्स सीट के लीकेज और सॉकेट के अवरोध को आसानी से पहचाना जा सकता है, इसलिए इंजेक्शन मोल्डिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण के लिए उपयोग की जाने वाली मशीन विज़न प्रणाली अपेक्षाकृत सरल और लागू करने में आसान है।

4. असेंबली

इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर निर्माण का अंतिम चरण तैयार उत्पाद की असेंबली है। इलेक्ट्रोप्लेटेड पिनों को इंजेक्शन मोल्डेड बॉक्स सीट से जोड़ने के दो तरीके हैं: सिंगल मेटिंग या कंबाइंड मेटिंग। सिंगल मेटिंग का अर्थ है एक बार में एक पिन लगाना; कंबाइंड मेटिंग का अर्थ है एक ही समय में कई पिनों को बॉक्स सीट से जोड़ना। प्लग-इन विधि चाहे जो भी हो, निर्माता को असेंबली चरण के दौरान यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि सभी पिन सही जगह पर लगे हों; एक अन्य नियमित जांच कार्य कनेक्टर की मेटिंग सतह पर स्पेसिंग को मापना है।

स्टैम्पिंग चरण की तरह, कनेक्टर की असेंबली भी निरीक्षण गति के मामले में स्वचालित निरीक्षण प्रणाली के लिए एक चुनौती पेश करती है। जबकि अधिकांश असेंबली लाइनें प्रति सेकंड एक से दो टुकड़े असेंबल करती हैं, विज़न सिस्टम को कैमरे से गुजरने वाले प्रत्येक कनेक्टर के लिए कई अलग-अलग निरीक्षण पूरे करने पड़ते हैं। इसलिए, पता लगाने की गति एक बार फिर सिस्टम के प्रदर्शन का एक महत्वपूर्ण संकेतक बन गई है।

असेंबली पूरी होने के बाद, कनेक्टर के बाहरी आयाम एक पिन के लिए अनुमत आयामी सहनशीलता से कई गुना अधिक होते हैं। इससे दृश्य निरीक्षण प्रणाली के लिए एक और समस्या उत्पन्न होती है। उदाहरण के लिए: कुछ कनेक्टर बॉक्स एक फुट से अधिक लंबे होते हैं और उनमें सैकड़ों पिन होते हैं। प्रत्येक पिन की स्थिति का पता लगाने की सटीकता कुछ हज़ारवें इंच के भीतर होनी चाहिए। स्पष्ट है कि एक फुट लंबे कनेक्टर का पता एक ही छवि में पूरा नहीं किया जा सकता है, और दृश्य निरीक्षण प्रणाली एक बार में केवल सीमित संख्या में पिनों की गुणवत्ता का पता लगा सकती है, वह भी एक छोटे से दृश्य क्षेत्र में। पूरे कनेक्टर का निरीक्षण करने के दो तरीके हैं: कई कैमरों का उपयोग करना (सिस्टम की लागत बढ़ाना); या जब कनेक्टर लेंस के सामने से गुजरता है तो कैमरे को लगातार ट्रिगर करना, और दृश्य प्रणाली लगातार ली गई एकल-फ्रेम छवियों को "जोड़कर" यह निर्धारित करेगी कि पूरे कनेक्टर की गुणवत्ता योग्य है या नहीं। बाद वाला तरीका आमतौर पर PPT दृश्य निरीक्षण प्रणाली द्वारा कनेक्टर असेंबली पूरी होने के बाद अपनाया जाने वाला पता लगाने का तरीका है।

कनेक्टर असेंबली के लिए डिटेक्शन सिस्टम की एक और आवश्यकता "वास्तविक स्थिति" का पता लगाना है। यह "वास्तविक स्थिति" प्रत्येक पिन के सिरे से एक निर्दिष्ट डिज़ाइन संदर्भ रेखा तक की दूरी है। विज़न इंस्पेक्शन सिस्टम को प्रत्येक पिन के शीर्ष की "वास्तविक स्थिति" मापने और यह निर्धारित करने के लिए कि यह गुणवत्ता मानकों को पूरा करता है या नहीं, निरीक्षण छवि पर इस काल्पनिक आधार रेखा को खींचना होता है। हालांकि, इस संदर्भ रेखा को निर्धारित करने के लिए उपयोग किया जाने वाला संदर्भ बिंदु अक्सर वास्तविक कनेक्टर पर दिखाई नहीं देता है, या कभी-कभी किसी अन्य तल पर दिखाई देता है और एक ही शॉट में एक ही समय में नहीं देखा जा सकता है। कुछ मामलों में, इस संदर्भ रेखा का पता लगाने के लिए कनेक्टर हाउसिंग पर लगे प्लास्टिक को घिसना भी आवश्यक हो गया था।

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