Процесс производства быстроразъемного соединителя? | Соединитель MOCO

1. Штамповка

Процесс производства электронных разъемов обычно начинается с пробивки штифтов. Электронные разъемы (штифты) штампуются из тонких металлических полос с помощью больших высокоскоростных штамповочных машин. Один конец большого рулона металлической полосы подается к передней части штамповочной машины, а другой конец проходит через гидравлический рабочий стол штамповочной машины и наматывается на приемное колесо.

2. Гальваническое покрытие

После штамповки контактов разъема их следует отправить в цех гальванического покрытия. На этом этапе на электрические контактные поверхности разъема наносятся различные металлические покрытия. Аналогичные проблемы, как и на этапе штамповки, такие как перекрученные, сколотые или деформированные контакты, возникают и при подаче штампованных контактов в гальваническое оборудование. Такие дефекты качества легко обнаруживаются с помощью методов, описанных в данной статье.

Однако для большинства поставщиков систем машинного зрения многие дефекты качества в процессе гальванического покрытия по-прежнему относятся к «запретной зоне» системы контроля. Производители электронных разъемов нуждались в системах контроля, способных обнаруживать различные несоответствующие дефекты, такие как мелкие царапины и точечные отверстия на поверхности покрытия контактов разъемов. Хотя эти дефекты легко обнаружить на других изделиях (например, на донышках алюминиевых банок или других относительно плоских поверхностях), из-за неровной и угловатой конструкции поверхности большинства электронных разъемов системы визуального контроля трудно получить. Однако, для идентификации изображений, необходимых для обнаружения этих едва заметных дефектов, это затруднительно.

Поскольку некоторые типы штифтов покрыты несколькими слоями металла, производители также хотят, чтобы система контроля могла различать различные металлические покрытия, чтобы проверить их наличие и пропорции. Это очень сложная задача для системы машинного зрения, использующей монохромную камеру, поскольку уровни серого изображения практически одинаковы для разных металлических покрытий. Хотя камера цветной системы машинного зрения может успешно различать эти различные металлические покрытия, проблема трудностей с освещением все еще существует из-за нерегулярных углов и эффектов отражения поверхности покрытия.

3. Литье под давлением

Пластиковый корпус электронного разъема изготавливается методом литья под давлением. Обычно расплавленный пластик впрыскивается в металлическую пленку, а затем быстро охлаждается для придания ей нужной формы. Так называемая «протечка» возникает, когда расплавленный пластик не заполняет корпус полностью. Это типичный дефект, который необходимо обнаружить на этапе литья под давлением. Другие дефекты включают заполненные или частично заблокированные гнезда (эти гнезда должны содержаться в чистоте и свободном состоянии для правильного соединения с контактами во время окончательной сборки). Поскольку подсветка позволяет легко определить протечку корпуса и блокировку разъема, система машинного зрения, используемая для контроля качества после литья под давлением, является относительно простой и легкой в ​​реализации.

4. Сборка

Заключительным этапом производства электронных разъемов является сборка готового изделия. Существует два способа соединения гальванически осажденных контактов с литым корпусом: пошаговое или комбинированное соединение. Пошаговое соединение подразумевает по одному контакту за раз; комбинированное соединение означает одновременное соединение нескольких контактов с корпусом. Независимо от выбранного способа соединения, производитель должен проверить, отсутствуют ли все контакты и правильно ли они расположены на этапе сборки; еще одна стандартная задача проверки связана с измерением зазора на сопрягаемой поверхности разъема.

Как и этап штамповки, сборка разъема также представляет собой проблему для автоматизированной системы контроля с точки зрения скорости проверки. В то время как большинство сборочных линий обрабатывают от одной до двух деталей в секунду, системам машинного зрения часто приходится выполнять несколько различных проверок для каждого разъема, прошедшего через камеру. Поэтому скорость обнаружения снова стала важным показателем производительности системы.

После завершения сборки внешние размеры разъема значительно превышают допустимые отклонения для одного контакта, причем на несколько порядков. Это также создает дополнительную проблему для системы визуального контроля. Например: некоторые коробки разъемов имеют размер более одного фута и содержат сотни контактов. Точность определения положения каждого контакта должна составлять несколько тысячных долей дюйма. Очевидно, что обнаружение разъема длиной в один фут невозможно на одном изображении, и система визуального контроля может каждый раз определять качество лишь ограниченного числа контактов в небольшом поле зрения. Существует два способа проведения проверки всего разъема: использование нескольких камер (что увеличивает стоимость системы); или непрерывная съемка с камеры при прохождении разъема перед объективом, при этом система машинного зрения будет «сшивать» отдельные кадры, полученные непрерывно, чтобы оценить, соответствует ли качество всего разъема требованиям. Последний метод обычно используется в системах визуального контроля PPT после завершения сборки разъема.

Определение «фактического положения» — ещё одно требование к системе контроля качества сборки разъёмов. Это «фактическое положение» — расстояние от кончика каждого контакта до заданной проектной опорной линии. Системы визуального контроля должны наносить эту воображаемую базовую линию на изображение для измерения «фактического положения» вершины каждого контакта и определения соответствия стандартам качества. Однако опорная точка, используемая для обозначения этой линии, часто не видна на самом разъёме, а иногда находится в другой плоскости и не может быть видна одновременно на одном и том же снимке. В некоторых случаях даже приходилось стачивать пластик на корпусе разъёма, чтобы найти эту опорную линию.

FAQ

Преимущества