Processus de fabrication d'un connecteur push-pull ? | Connecteur MOCO

1. Estampage

Le processus de fabrication des connecteurs électroniques commence généralement par le poinçonnage des broches. Ces broches sont découpées dans de fines bandes métalliques à l'aide de machines à poinçonner de grande taille et à grande vitesse. Une extrémité de la bande métallique est acheminée vers l'avant de la machine à poinçonner, tandis que l'autre extrémité passe par la table de travail hydraulique et est enroulée sur la poulie d'enroulement.

2. Galvanoplastie

Après l'estampage des broches du connecteur, celles-ci sont envoyées à l'atelier de galvanoplastie. À ce stade, les surfaces de contact électrique du connecteur sont recouvertes de divers revêtements métalliques. Des problèmes similaires à ceux rencontrés lors de l'estampage, tels que des broches tordues, ébréchées ou déformées, surviennent également lors de l'introduction des broches estampées dans l'équipement de galvanoplastie. Ces défauts de qualité sont facilement détectés grâce aux techniques décrites dans cet article.

Cependant, pour la plupart des fournisseurs de systèmes de vision industrielle, de nombreux défauts de qualité liés au processus de galvanoplastie restent inaccessibles à la détection. Les fabricants de connecteurs électroniques souhaitaient des systèmes d'inspection capables de détecter divers défauts, même mineurs, tels que de fines rayures et des piqûres sur la surface de placage des broches. Si ces défauts sont faciles à identifier sur d'autres produits (comme le fond de canettes en aluminium ou d'autres surfaces relativement planes), la conception irrégulière et angulaire de la plupart des connecteurs électroniques rend difficile l'obtention de systèmes d'inspection visuelle capables de fournir les images nécessaires à la détection de ces défauts subtils.

Certains types de broches étant revêtus de plusieurs couches de métal, les fabricants souhaitent que le système d'inspection puisse distinguer les différents revêtements afin de vérifier leur présence et leurs proportions. Cette tâche s'avère très complexe pour un système de vision utilisant une caméra monochrome, car les niveaux de gris de l'image sont pratiquement identiques pour tous les revêtements. Bien que la caméra d'un système de vision couleur parvienne à distinguer ces différents revêtements, le problème des difficultés d'éclairage persiste en raison des angles irréguliers et des effets de réflexion de la surface.

3. Moulage par injection

Le logement du connecteur électronique est fabriqué par moulage par injection. Le procédé consiste généralement à injecter du plastique fondu dans un film métallique, puis à le refroidir rapidement pour lui donner sa forme. Une « fuite » se produit lorsque le plastique fondu ne remplit pas complètement le logement. Ce défaut courant doit être détecté lors du moulage par injection. Parmi les autres défauts, on peut citer les réceptacles remplis ou partiellement obstrués (ces réceptacles doivent rester propres et dégagés pour permettre un bon contact avec les broches lors de l'assemblage final). Grâce au rétroéclairage, il est facile de repérer les fuites du logement et les obstructions du connecteur. Le système de vision industrielle utilisé pour le contrôle qualité après moulage par injection est donc relativement simple et facile à mettre en œuvre.

4. Assemblage

La dernière étape de la fabrication des connecteurs électroniques est l'assemblage du produit fini. Il existe deux méthodes pour connecter les broches électroplaquées au logement moulé par injection : l'insertion individuelle ou l'insertion multiple. L'insertion individuelle consiste à insérer une broche à la fois ; l'insertion multiple consiste à connecter plusieurs broches simultanément au logement. Quelle que soit la méthode d'insertion utilisée, le fabricant doit vérifier, lors de l'assemblage, que toutes les broches sont présentes et correctement positionnées. Un autre contrôle de routine consiste à mesurer l'espacement sur la surface de contact du connecteur.

À l'instar de l'étape d'emboutissage, l'assemblage du connecteur représente également un défi pour le système d'inspection automatique en termes de vitesse d'inspection. Alors que la plupart des lignes d'assemblage atteignent une cadence d'une à deux pièces par seconde, les systèmes de vision doivent souvent effectuer plusieurs inspections différentes pour chaque connecteur qui passe devant la caméra. Par conséquent, la vitesse de détection est redevenue un indicateur de performance essentiel du système.

Une fois l'assemblage terminé, les dimensions externes du connecteur dépassent largement la tolérance dimensionnelle d'une seule broche. Ceci pose un autre problème au système d'inspection visuelle. Par exemple : certains boîtiers de connecteurs mesurent plus de 30 cm et comportent des centaines de broches. La précision de détection de la position de chaque broche doit être de l'ordre de quelques millièmes de pouce. De toute évidence, l'inspection d'un connecteur de 30 cm de long ne peut être réalisée en une seule image, et le système d'inspection visuelle ne peut contrôler la qualité que d'un nombre limité de broches dans un champ de vision restreint. Deux solutions permettent d'inspecter l'ensemble du connecteur : utiliser plusieurs caméras (ce qui augmente le coût du système) ; ou déclencher la caméra en continu lorsque le connecteur passe devant l'objectif, le système de vision assemblant alors les images prises en continu pour déterminer la conformité du connecteur. Cette dernière méthode est généralement utilisée par le système d'inspection visuelle PPT après l'assemblage du connecteur.

La détection de la « position réelle » est une autre exigence du système de détection pour l'assemblage des connecteurs. Cette « position réelle » correspond à la distance entre l'extrémité de chaque broche et une ligne de référence spécifiée. Les systèmes d'inspection visuelle doivent tracer cette ligne de base imaginaire sur l'image d'inspection afin de mesurer la « position réelle » de chaque broche et de déterminer sa conformité aux normes de qualité. Cependant, le point de référence utilisé pour tracer cette ligne est souvent invisible sur le connecteur lui-même, ou se situe parfois sur un autre plan et n'est donc pas visible simultanément sur la même image. Dans certains cas, il a même été nécessaire de meuler le plastique du boîtier du connecteur pour localiser cette ligne de référence.

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