Processo de produção do conector push-pull? | Conector MOCO

1. Estampagem

O processo de fabricação de conectores eletrônicos geralmente começa com a estampagem dos pinos. Os conectores eletrônicos (pinos) são estampados a partir de finas tiras de metal usando grandes máquinas de estampagem de alta velocidade. Uma extremidade do grande rolo de tira de metal é enviada para a parte frontal da máquina de estampagem, e a outra extremidade passa pela mesa de trabalho hidráulica da máquina e é enrolada na roda de recolhimento.

2. Galvanoplastia

Após a estampagem dos pinos conectores, eles devem ser enviados para a seção de galvanoplastia. Nessa etapa, as superfícies de contato elétrico do conector são revestidas com diversos revestimentos metálicos. Problemas semelhantes aos da etapa de estampagem, como pinos torcidos, lascados ou deformados, também ocorrem quando os pinos estampados são alimentados no equipamento de galvanoplastia. Tais defeitos de qualidade são facilmente detectados pelas técnicas descritas neste artigo.

No entanto, para a maioria dos fornecedores de sistemas de visão artificial, muitos defeitos de qualidade no processo de galvanoplastia ainda pertencem à "zona proibida" do sistema de inspeção. Os fabricantes de conectores eletrônicos desejavam sistemas de inspeção capazes de detectar uma variedade de defeitos inconsistentes, como arranhões finos e microfuros na superfície de revestimento dos pinos do conector. Embora esses defeitos sejam fáceis de identificar em outros produtos (como fundos de latas de alumínio ou outras superfícies relativamente planas), devido ao design irregular e angulado da superfície da maioria dos conectores eletrônicos, os sistemas de inspeção visual têm dificuldade em obter imagens suficientes para identificar esses defeitos sutis.

Como certos tipos de pinos são revestidos com múltiplas camadas de metal, os fabricantes também desejam que o sistema de inspeção seja capaz de distinguir os vários revestimentos metálicos para verificar sua presença e proporções. Essa é uma tarefa muito difícil para um sistema de visão que utiliza uma câmera monocromática, visto que os níveis de cinza da imagem são praticamente os mesmos para diferentes revestimentos metálicos. Embora a câmera do sistema de visão colorida consiga distinguir com sucesso esses diferentes revestimentos metálicos, o problema das dificuldades de iluminação persiste devido aos ângulos irregulares e aos efeitos de reflexão da superfície do revestimento.

3. Moldagem por injeção

A sede plástica do conector eletrônico é fabricada na etapa de moldagem por injeção. O processo usual consiste em injetar plástico fundido na película metálica e, em seguida, resfriá-la rapidamente para que adquira a forma desejada. Um "vazamento" ocorre quando o plástico fundido não preenche completamente a sede. Este é um defeito típico que precisa ser detectado durante a etapa de moldagem por injeção. Outros defeitos incluem receptáculos preenchidos ou parcialmente obstruídos (esses receptáculos devem ser mantidos limpos e desobstruídos para que se encaixem corretamente nos pinos durante a montagem final). Como a retroiluminação pode ser usada para identificar facilmente o vazamento da sede e a obstrução do conector, o sistema de visão computacional utilizado para inspeção de qualidade após a moldagem por injeção é relativamente simples e fácil de implementar.

4. Montagem

A etapa final da fabricação de conectores eletrônicos é a montagem do produto acabado. Existem duas maneiras de conectar os pinos eletrodepositados à base moldada por injeção: encaixe único ou encaixe combinado. O encaixe único refere-se à inserção de um pino por vez; o encaixe combinado significa conectar vários pinos à base simultaneamente. Independentemente do método de encaixe adotado, o fabricante precisa verificar se todos os pinos estão ausentes e posicionados corretamente durante a etapa de montagem; outra tarefa de verificação de rotina está relacionada à medição do espaçamento na superfície de contato do conector.

Assim como na etapa de estampagem, a montagem do conector também representa um desafio para o sistema de inspeção automática em termos de velocidade de inspeção. Enquanto a maioria das linhas de montagem produz de uma a duas peças por segundo, os sistemas de visão frequentemente precisam realizar diversas inspeções diferentes para cada conector que passa pela câmera. Portanto, a velocidade de detecção tornou-se, mais uma vez, um importante indicador de desempenho do sistema.

Após a montagem, as dimensões externas do conector são muito maiores do que a tolerância dimensional permitida por um único pino, em várias ordens de magnitude. Isso também traz outro problema para o sistema de inspeção visual. Por exemplo: algumas caixas de conectores têm mais de 30 centímetros de comprimento e centenas de pinos. A precisão de detecção da posição de cada pino deve ser de alguns milésimos de polegada. Obviamente, a inspeção de um conector de 30 centímetros não pode ser concluída em uma única imagem, e o sistema de inspeção visual só consegue detectar a qualidade de um número limitado de pinos em um pequeno campo de visão por vez. Existem duas maneiras de realizar a inspeção de todo o conector: usar várias câmeras (aumentando o custo do sistema) ou disparar continuamente a câmera quando o conector passa em frente a uma lente, e o sistema de visão "une" as imagens individuais capturadas continuamente para determinar se a qualidade de todo o conector está dentro dos padrões. Este último método é o método de detecção geralmente adotado pelo sistema de inspeção visual PPT após a conclusão da montagem do conector.

A detecção da "posição real" é outro requisito do sistema de detecção para montagem de conectores. Essa "posição real" é a distância da ponta de cada pino até uma linha de referência de projeto especificada. Os sistemas de inspeção visual devem desenhar essa linha de base imaginária na imagem de inspeção para medir a "posição real" do ápice de cada pino e determinar se ela atende aos padrões de qualidade. No entanto, o ponto de referência usado para delinear essa linha de referência muitas vezes não é visível no conector real ou, às vezes, aparece em outro plano e não pode ser visto no mesmo instante e na mesma captura de imagem. Em alguns casos, foi até necessário lixar o plástico da carcaça do conector para localizar essa linha de referência.

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