Productieproces van een push-pull connector? | MOCO connector

1. Stempelen

Het productieproces van elektronische connectoren begint over het algemeen met het ponsen van pinnen. Elektronische connectoren (pinnen) worden gestanst uit dunne metalen strips met behulp van grote, snelle stansmachines. Het ene uiteinde van de grote rol metalen strip wordt naar de voorkant van de stansmachine gestuurd, terwijl het andere uiteinde door de hydraulische werktafel van de stansmachine gaat en op de opwikkelrol wordt gewikkeld.

2. Galvaniseren

Nadat de connectorpennetjes zijn gestanst, moeten ze naar de galvaniseerafdeling worden gestuurd. In deze fase worden de elektrische contactoppervlakken van de connector voorzien van verschillende metaalcoatings. Soortgelijke problemen als in de stansfase, zoals verdraaide, afgebroken of vervormde pennetjes, doen zich ook voor wanneer de gestanste pennetjes in de galvaniseerapparatuur worden gevoerd. Dergelijke kwaliteitsgebreken zijn gemakkelijk te detecteren met de in dit artikel beschreven technieken.

Voor de meeste leveranciers van machinevisiesystemen vallen veel kwaliteitsgebreken in het galvaniseerproces echter nog steeds binnen het "verboden gebied" van het inspectiesysteem. Fabrikanten van elektronische connectoren wilden inspectiesystemen die een verscheidenheid aan onregelmatige defecten konden detecteren, zoals fijne krasjes en gaatjes in het galvaniseeroppervlak van connectorpinnen. Hoewel deze defecten gemakkelijk te identificeren zijn bij andere producten (zoals aluminium bodems van blikken of andere relatief vlakke oppervlakken), is het door het onregelmatige en hoekige ontwerp van de meeste elektronische connectoren moeilijk om visuele inspectiesystemen te verkrijgen die voldoende beeldmateriaal leveren om deze subtiele defecten te herkennen.

Omdat bepaalde soorten pinnen zijn voorzien van meerdere metaallagen, willen fabrikanten dat het inspectiesysteem de verschillende metaallagen kan onderscheiden om hun aanwezigheid en verhoudingen te controleren. Dit is een zeer lastige taak voor een vision-systeem met een monochrome camera, aangezien de grijswaarden van het beeld voor verschillende metaallagen vrijwel hetzelfde zijn. Hoewel de camera van een kleurenvision-systeem deze verschillende metaallagen wel kan onderscheiden, blijft het probleem van de belichting bestaan ​​vanwege de onregelmatige hoeken en reflectie-effecten van het coatingoppervlak.

3. Spuitgieten

De kunststof behuizing van de elektronische connector wordt vervaardigd tijdens het spuitgietproces. Het gebruikelijke proces is het injecteren van gesmolten plastic in een metalen mal, waarna deze snel afkoelt tot de gewenste vorm. Een zogenaamde "lekkage" treedt op wanneer het gesmolten plastic de mal niet volledig vult. Dit is een veelvoorkomend defect dat tijdens het spuitgietproces moet worden opgespoord. Andere defecten zijn onder andere gevulde of gedeeltelijk verstopte contactpunten (deze contactpunten moeten schoon en vrij blijven om tijdens de uiteindelijke assemblage goed op de pinnen aan te sluiten). Omdat achtergrondverlichting gebruikt kan worden om lekkage van de behuizing en verstopping van de contactpunten gemakkelijk te identificeren, is het machinevisiesysteem dat na het spuitgieten wordt gebruikt voor kwaliteitscontrole relatief eenvoudig en gemakkelijk te implementeren.

4. Montage

De laatste fase van de productie van elektronische connectoren is de assemblage van het eindproduct. Er zijn twee manieren om de gegalvaniseerde pinnen aan de spuitgegoten behuizing te bevestigen: enkelvoudig of gecombineerd. Enkelvoudig betekent dat één pin tegelijk wordt ingebracht; gecombineerd betekent dat meerdere pinnen tegelijk in de behuizing worden bevestigd. Ongeacht de gebruikte bevestigingsmethode moet de fabrikant tijdens de assemblage controleren of alle pinnen aanwezig en correct gepositioneerd zijn. Een andere routinecontrole betreft het meten van de afstand tussen de pinnen op het contactoppervlak van de connector.

Net als bij het stempelproces vormt ook de assemblage van de connector een uitdaging voor het automatische inspectiesysteem wat betreft inspectiesnelheid. Terwijl de meeste assemblagelijnen één tot twee stuks per seconde verwerken, moeten vision-systemen vaak meerdere inspecties uitvoeren voor elke connector die de camera passeert. Daarom is de detectiesnelheid opnieuw een belangrijke prestatie-indicator voor het systeem geworden.

Na de assemblage zijn de buitenafmetingen van de connector vele malen groter dan de toegestane maattolerantie voor een enkele pin. Dit brengt een ander probleem met zich mee voor het visuele inspectiesysteem. Sommige connectorbehuizingen zijn bijvoorbeeld meer dan 30 centimeter lang en bevatten honderden pinnen. De detectienauwkeurigheid van elke pinpositie moet binnen enkele duizendsten van een inch liggen. Het is duidelijk dat de detectie van een connector van 30 centimeter niet in één enkele afbeelding kan worden voltooid, en het visuele inspectiesysteem kan slechts de kwaliteit van een beperkt aantal pinnen in een klein gezichtsveld per keer controleren. Er zijn twee manieren om de inspectie van de gehele connector te voltooien: meerdere camera's gebruiken (wat de systeemkosten verhoogt); of de camera continu activeren wanneer de connector voor een lens passeert, waarbij het vision-systeem de continu gemaakte beelden "samenvoegt" om te beoordelen of de kwaliteit van de gehele connector voldoet. Deze laatste methode is de detectiemethode die doorgaans wordt toegepast door het PPT-visuele inspectiesysteem na de assemblage van de connector.

Het detecteren van de "werkelijke positie" is een andere vereiste voor het detectiesysteem bij de assemblage van connectoren. Deze "werkelijke positie" is de afstand van de punt van elke pin tot een gespecificeerde referentielijn. Visuele inspectiesystemen moeten deze denkbeeldige basislijn op het inspectiebeeld tekenen om de "werkelijke positie" van elke pinpunt te meten en te bepalen of deze aan de kwaliteitsnormen voldoet. Het referentiepunt dat wordt gebruikt om deze referentielijn af te bakenen, is echter vaak niet zichtbaar op de connector zelf, of bevindt zich soms op een ander vlak en kan niet tegelijkertijd in dezelfde opname worden gezien. In sommige gevallen was het zelfs nodig om plastic van de connectorbehuizing weg te slijpen om deze referentielijn te lokaliseren.

FAQ

Voordelen