Sprache
Es gibt viele Arten von elektronischen Steckverbindern im Produktionsprozess von Steckverbindern, aber der Herstellungsprozess ist im Grunde der gleiche. Die Herstellung von Steckverbindern lässt sich im Allgemeinen in vier Schritte unterteilen: Stanzen, Galvanisieren, Spritzgießen und Konfektionieren.
1. Stempeln
Der Herstellungsprozess elektronischer Steckverbinder beginnt in der Regel mit dem Stanzen von Stiften. Elektronische Steckverbinder (Stifte) werden mithilfe großer Hochgeschwindigkeits-Stanzmaschinen aus dünnen Metallstreifen gestanzt. Ein Ende der großen Metallstreifenrolle wird zur Vorderseite der Stanzmaschine geführt, das andere Ende durchläuft den hydraulischen Arbeitstisch der Stanzmaschine und wird auf das Aufwickelrad aufgewickelt.
2. Galvanisieren
Nach dem Stanzen der Steckerstifte werden diese zur Galvanisierung geschickt. In dieser Phase werden die elektrischen Kontaktflächen des Steckers mit verschiedenen Metallschichten beschichtet. Ähnliche Probleme wie beim Stanzen, wie verdrehte, abgesplitterte oder verformte Stifte, treten auch beim Einführen der gestanzten Stifte in die Galvanikanlage auf. Solche Qualitätsmängel lassen sich mit den in diesem Dokument beschriebenen Techniken leicht erkennen.
Für die meisten Anbieter von Bildverarbeitungssystemen gehören jedoch viele Qualitätsmängel im Galvanisierungsprozess nach wie vor zum „Sperrbereich“ der Inspektionssysteme. Hersteller elektronischer Steckverbinder wünschen sich Inspektionssysteme, die eine Vielzahl inkonsistenter Defekte wie feine Kratzer und Nadellöcher auf der Beschichtungsoberfläche von Steckerstiften erkennen können. Obwohl diese Defekte bei anderen Produkten (wie Aluminiumdosenböden oder anderen relativ flachen Oberflächen) leicht zu erkennen sind, sind visuelle Inspektionssysteme aufgrund der unregelmäßigen und abgewinkelten Oberflächengestaltung der meisten elektronischen Steckverbinder nur schwer erhältlich. Ausreichend Bilder, um diese subtilen Defekte zu identifizieren, sind schwer verfügbar.
Da bestimmte Stifttypen mit mehreren Metallschichten beschichtet sind, müssen die Hersteller von ihrem Prüfsystem die verschiedenen Metallschichten unterscheiden können, um deren Vorhandensein und Proportionen zu überprüfen. Für ein Bildverarbeitungssystem mit einer Monochromkamera ist dies eine sehr schwierige Aufgabe, da die Graustufen des Bildes für verschiedene Metallschichten praktisch gleich sind. Obwohl die Kamera des Farbbildverarbeitungssystems diese verschiedenen Metallschichten erfolgreich unterscheiden kann, besteht aufgrund der unregelmäßigen Winkel und Reflexionseffekte der Beschichtungsoberfläche weiterhin das Problem der Beleuchtungsschwierigkeiten.
3. Spritzguss
Der Kunststoffsitz des elektronischen Steckverbinders wird im Spritzgussverfahren hergestellt. Üblicherweise wird geschmolzener Kunststoff in die Metallfolie gespritzt und anschließend schnell abgekühlt. Eine sogenannte „Leckage“ entsteht, wenn die geschmolzene Kunststoffmasse die Form nicht vollständig ausfüllt. Dies ist ein typischer Defekt, der beim Spritzgussverfahren erkannt werden muss. Weitere Defekte sind gefüllte oder teilweise verstopfte Buchsen (diese Buchsen müssen sauber und frei gehalten werden, damit sie bei der Endmontage einwandfrei mit den Stiften verbunden werden können). Da sich Leckagen im Gehäusesitz und Verstopfungen in der Buchse mithilfe der Hintergrundbeleuchtung leicht erkennen lassen, ist das für die Qualitätskontrolle nach dem Spritzguss verwendete Bildverarbeitungssystem relativ einfach und leicht zu implementieren.
4. Montage
Der letzte Schritt der Herstellung elektronischer Steckverbinder ist die Montage des fertigen Produkts. Es gibt zwei Möglichkeiten, die galvanisierten Stifte mit dem spritzgegossenen Steckplatz zu verbinden: Einzelsteckung oder kombinierte Steckung. Bei der Einzelsteckung wird jeweils ein Stift eingesteckt; bei der kombinierten Steckung werden mehrere Stifte gleichzeitig mit dem Steckplatz verbunden. Unabhängig von der gewählten Steckmethode muss der Hersteller während der Montage prüfen, ob alle Stifte fehlen und richtig positioniert sind. Eine weitere routinemäßige Prüfaufgabe ist die Messung des Abstands auf der Steckfläche des Steckverbinders.
Wie die Stanzphase stellt auch die Montage des Steckverbinders eine Herausforderung für das automatische Prüfsystem hinsichtlich der Prüfgeschwindigkeit dar. Während die meisten Montagelinien ein bis zwei Teile pro Sekunde verarbeiten, müssen Bildverarbeitungssysteme oft mehrere verschiedene Prüfungen für jeden Steckverbinder durchführen, der die Kamera passiert. Daher ist die Erkennungsgeschwindigkeit erneut zu einem wichtigen Leistungsindikator für das System geworden.
Nach Abschluss der Montage übersteigen die Außenmaße des Steckverbinders die zulässige Maßtoleranz eines einzelnen Stifts um ein Vielfaches. Dies stellt das Sichtprüfsystem vor ein weiteres Problem. Beispiel: Manche Steckverbindergehäuse sind über 30 cm lang und bestücken mit Hunderten von Stiften. Die Erkennungsgenauigkeit jeder Stiftposition muss auf wenige Tausendstel Zoll genau sein. Ein 30 cm langer Steckverbinder lässt sich natürlich nicht mit einem einzigen Bild erfassen, und das Sichtprüfsystem kann jeweils nur die Qualität einer begrenzten Anzahl von Stiften in einem kleinen Sichtfeld erfassen. Zur Prüfung des gesamten Steckverbinders gibt es zwei Möglichkeiten: Entweder den Einsatz mehrerer Kameras (was die Systemkosten erhöht) oder die Kamera kontinuierlich auslösen, wenn der Steckverbinder vor einer Linse vorbeiläuft. Das Bildverarbeitungssystem fügt die aufgenommenen Einzelbilder dann zusammen, um die Qualität des gesamten Steckverbinders zu beurteilen. Letztere Methode wird üblicherweise vom PPT-Sichtprüfsystem nach Abschluss der Steckverbindermontage angewendet.
Die Erkennung der „tatsächlichen Position“ ist eine weitere Anforderung an das Erkennungssystem bei der Steckverbindermontage. Diese „tatsächliche Position“ ist der Abstand zwischen der Spitze jedes Stifts und einer festgelegten Referenzlinie. Optische Prüfsysteme müssen diese imaginäre Basislinie auf dem Prüfbild einzeichnen, um die „tatsächliche Position“ jeder Stiftspitze zu messen und festzustellen, ob sie den Qualitätsstandards entspricht. Der Referenzpunkt, der zur Abgrenzung dieser Referenzlinie verwendet wird, ist jedoch oft auf dem eigentlichen Steckverbinder nicht sichtbar oder liegt manchmal auf einer anderen Ebene und ist nicht gleichzeitig in derselben Aufnahme zu sehen. In einigen Fällen war es sogar notwendig, den Kunststoff des Steckverbindergehäuses abzuschleifen, um diese Referenzlinie zu lokalisieren.
Werden Sie ein erstklassiger Lieferant von elektrischen Steckverbindern& Der Hersteller Moco Connectors bietet zuverlässige und praktische Verbindungssystemlösungen für globale Kunden
