언어
1. 스탬핑
전자 커넥터의 제조 공정은 일반적으로 펀칭 핀으로 시작됩니다. 전자 커넥터(핀)는 대형 고속 스탬핑 기계를 사용하여 얇은 금속 스트립으로 스탬핑됩니다. 큰 금속 스트립 롤의 한쪽 끝은 펀칭기의 전단으로 보내지고 다른 쪽 끝은 펀칭기의 유압 작업대를 통과하여 테이크업 휠에 감깁니다.
2. 전기 도금
커넥터 핀에 스탬핑을 한 후 전기 도금 섹션으로 보내야 합니다. 이 단계에서 커넥터의 전기 접촉면은 다양한 금속 코팅으로 도금됩니다. 핀이 꼬이거나 부서지거나 변형되는 것과 같은 스탬핑 단계에서와 유사한 종류의 문제는 스탬핑된 핀이 도금 장비에 공급될 때도 발생합니다. 이러한 품질 결함은 이 백서에 설명된 기술로 쉽게 감지됩니다.
그러나 대부분의 머신 비전 시스템 공급업체의 경우 전기 도금 프로세스의 많은 품질 결함이 여전히 검사 시스템의 "금지 영역"에 속합니다. 전자 커넥터 제조업체는 커넥터 핀 도금 표면의 미세 스크래치 및 핀홀과 같은 다양한 불일치 결함을 감지할 수 있는 검사 시스템을 원했습니다. 이러한 결함은 다른 제품(예: 알루미늄 캔 바닥 또는 기타 상대적으로 평평한 표면)에서 쉽게 식별할 수 있지만 대부분의 전자 커넥터의 불규칙하고 각진 표면 디자인으로 인해 육안 검사 시스템을 얻기가 어렵습니다. 이러한 미묘한 결함에 필요한 이미지를 식별하기에 충분합니다.
특정 유형의 핀은 여러 층의 금속으로 코팅되어 있기 때문에 제조업체는 검사 시스템이 금속 코팅의 존재와 비율을 확인하기 위해 다양한 금속 코팅을 구별할 수 있기를 원합니다. 이것은 단색 카메라를 사용하는 비전 시스템에서 매우 어려운 작업입니다. 이미지의 회색 수준이 서로 다른 금속 코팅에 대해 실질적으로 동일하기 때문입니다. 컬러 비전 시스템의 카메라는 이러한 다양한 금속 코팅을 성공적으로 구별할 수 있지만 코팅 표면의 불규칙한 각도와 반사 효과로 인해 조명 문제가 여전히 존재합니다.
3. 사출 성형
전자 커넥터의 플라스틱 박스 시트는 사출 성형 단계에서 만들어집니다. 일반적인 공정은 녹은 플라스틱을 금속 필름에 주입한 다음 급속 냉각하여 모양을 만드는 것입니다. 녹은 플라스틱이 마개를 완전히 채우지 못할 때 소위 "누출"이 발생합니다. 이는 사출 성형 단계에서 감지해야 하는 일반적인 결함입니다. 다른 결함에는 채워지거나 부분적으로 막힌 리셉터클이 포함됩니다(이러한 리셉터클은 최종 조립 중에 핀과 적절하게 결합할 수 있도록 깨끗하고 자유롭게 유지해야 함). 백라이트를 이용하여 박스 시트의 누수 및 소켓의 막힘을 쉽게 식별할 수 있기 때문에 사출 성형 후 품질 검사에 사용되는 머신 비전 시스템은 비교적 간단하고 구현이 용이합니다.
4. 조립
전자 커넥터 제조의 마지막 단계는 완제품 조립입니다. 전기 도금된 핀을 사출 성형 박스 시트에 연결하는 방법에는 단일 결합 또는 결합 결합의 두 가지가 있습니다. 단일 결합은 한 번에 하나의 핀을 삽입하는 것을 말합니다. 결합 결합이란 박스 시트에 여러 개의 핀을 동시에 연결하는 것을 의미합니다. 어떤 종류의 플러그인 방법을 채택하든 제조업체는 조립 단계에서 모든 핀이 누락되고 올바른 위치에 있는지 여부를 감지해야 합니다. 일상적인 감지 작업의 또 다른 유형은 커넥터의 결합 표면에서 간격 측정과 관련이 있습니다.
스탬핑 단계와 마찬가지로 커넥터 조립도 검사 속도 측면에서 자동 검사 시스템에 문제가 됩니다. 대부분의 조립 라인은 초당 1~2개의 부품을 처리하지만 비전 시스템은 종종 카메라를 통과하는 각 커넥터에 대해 여러 가지 다른 검사를 완료해야 합니다. 따라서 탐지 속도는 다시 한 번 중요한 시스템 성능 지표가 되었습니다.
조립이 완료된 후 커넥터의 외부 치수는 단일 핀이 허용하는 치수 공차보다 훨씬 큽니다. 이것은 또한 육안 검사 시스템에 또 다른 문제를 가져옵니다. 예: 일부 커넥터 상자는 크기가 1피트 이상이고 수백 개의 핀이 있습니다. 각 핀 위치의 감지 정확도는 수천분의 1인치 이내여야 합니다. 분명히 1피트 길이의 커넥터 감지는 하나의 이미지에서 완료될 수 없으며 육안 검사 시스템은 매번 작은 시야에서 제한된 수의 핀의 품질만 감지할 수 있습니다. 전체 커넥터 검사를 완료하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 여러 대의 카메라를 사용합니다(시스템 비용 증가). 또는 커넥터가 렌즈 앞을 지날 때 카메라를 계속 트리거하면 비전 시스템이 연속적으로 촬영한 단일 프레임 이미지를 "스티칭"하여 전체 커넥터의 품질이 적합한지 판단합니다. 후자의 방법은 커넥터 조립이 완료된 후 PPT 육안 검사 시스템에서 일반적으로 채택하는 감지 방법입니다.
"실제 위치" 감지는 커넥터 조립을 위한 감지 시스템의 또 다른 요구 사항입니다. 이 "실제 위치"는 각 핀의 끝에서 지정된 설계 기준선까지의 거리입니다. 비전 검사 시스템은 각 핀 정점의 "실제 위치"를 측정하고 품질 표준을 충족하는지 확인하기 위해 검사 이미지에 이 가상 기준선을 그려야 합니다. 그러나 이 기준선의 윤곽을 그리는 데 사용되는 기준점은 종종 실제 커넥터에 표시되지 않거나 다른 평면에 표시되어 같은 장면에서 동시에 볼 수 없습니다. 어떤 경우에는 이 기준선을 찾기 위해 커넥터 하우징의 플라스틱을 연마해야 했습니다.
세계적 수준의 전기 커넥터 공급업체가 되십시오. 전 세계 고객에게 안정적이고 편리한 연결 시스템 솔루션을 제공하는 Moco Connectors