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कनेक्टर्स की उत्पादन प्रक्रिया में कई प्रकार के इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर होते हैं, लेकिन निर्माण प्रक्रिया मूल रूप से समान होती है। कनेक्टर्स के निर्माण को आम तौर पर चार चरणों में विभाजित किया जा सकता है: स्टैम्पिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, इंजेक्शन मोल्डिंग और असेंबली।
1. मुद्रांकन
इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टरों की निर्माण प्रक्रिया आमतौर पर पंचिंग पिन से शुरू होती है। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर (पिन) पतली धातु की पट्टियों से बड़ी, तेज़ गति वाली स्टैम्पिंग मशीनों का उपयोग करके स्टैम्प किए जाते हैं। धातु की पट्टी के बड़े रोल का एक सिरा पंचिंग मशीन के अगले सिरे पर भेजा जाता है, और दूसरा सिरा पंचिंग मशीन के हाइड्रोलिक वर्कटेबल से होकर टेक-अप व्हील में लपेटा जाता है।
2. इलेक्ट्रोप्लेटिंग
कनेक्टर पिनों पर स्टैम्पिंग के बाद, उन्हें इलेक्ट्रोप्लेटिंग सेक्शन में भेजा जाना चाहिए। इस चरण में, कनेक्टर की विद्युत संपर्क सतहों पर विभिन्न धात्विक लेप चढ़ाए जाते हैं। स्टैम्पिंग चरण जैसी ही समस्याएँ, जैसे कि मुड़े हुए, टूटे हुए या विकृत पिन, तब भी होती हैं जब स्टैम्प किए गए पिनों को प्लेटिंग उपकरण में डाला जाता है। इस तरह के गुणवत्ता दोषों का इस पत्र में वर्णित तकनीकों द्वारा आसानी से पता लगाया जा सकता है।
हालाँकि, अधिकांश मशीन विज़न सिस्टम आपूर्तिकर्ताओं के लिए, इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया में कई गुणवत्ता संबंधी दोष अभी भी निरीक्षण प्रणाली के "निषिद्ध क्षेत्र" में आते हैं। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर निर्माता ऐसी निरीक्षण प्रणालियाँ चाहते थे जो कनेक्टर पिनों की प्लेटिंग सतह पर बारीक खरोंचों और पिनहोल जैसे कई असंगत दोषों का पता लगा सकें। हालाँकि अन्य उत्पादों (जैसे एल्युमीनियम के डिब्बे के तले या अन्य अपेक्षाकृत सपाट सतहों) में इन दोषों की पहचान करना आसान है; अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टरों की अनियमित और कोणीय सतह डिज़ाइन के कारण, दृश्य निरीक्षण प्रणालियाँ प्राप्त करना कठिन होता है। इन सूक्ष्म दोषों के लिए आवश्यक छवियों की पहचान करने के लिए पर्याप्त।
चूँकि कुछ प्रकार के पिनों पर धातु की कई परतें चढ़ी होती हैं, इसलिए निर्माता यह भी चाहते हैं कि निरीक्षण प्रणाली विभिन्न धातु कोटिंग्स में अंतर कर सके ताकि उनकी उपस्थिति और अनुपात की पुष्टि की जा सके। मोनोक्रोम कैमरे का उपयोग करने वाली दृष्टि प्रणाली के लिए यह एक बहुत ही कठिन कार्य है, क्योंकि विभिन्न धातु कोटिंग्स के लिए छवि के धूसर स्तर व्यावहारिक रूप से समान होते हैं। हालाँकि रंग दृष्टि प्रणाली का कैमरा इन विभिन्न धातु कोटिंग्स में सफलतापूर्वक अंतर कर सकता है, फिर भी कोटिंग सतह के अनियमित कोणों और परावर्तन प्रभावों के कारण प्रकाश संबंधी कठिनाइयों की समस्या बनी रहती है।
3. इंजेक्शन मोल्डिंग
इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर की प्लास्टिक बॉक्स सीट इंजेक्शन मोल्डिंग चरण में बनाई जाती है। सामान्य प्रक्रिया में पिघले हुए प्लास्टिक को धातु की फिल्म में इंजेक्ट किया जाता है, और फिर उसे तेज़ी से ठंडा करके आकार दिया जाता है। एक तथाकथित "रिसाव" तब होता है जब पिघला हुआ प्लास्टिक पूरी तरह से आवरण को भरने में विफल हो जाता है। यह एक विशिष्ट दोष है जिसका इंजेक्शन मोल्डिंग चरण के दौरान पता लगाना आवश्यक है। अन्य दोषों में भरे हुए या आंशिक रूप से अवरुद्ध रिसेप्टेकल्स शामिल हैं (अंतिम संयोजन के दौरान पिनों के साथ ठीक से जुड़ने के लिए इन रिसेप्टेकल्स को साफ़ और मुक्त रखना आवश्यक है)। चूँकि बैकलाइट का उपयोग बॉक्स सीट के रिसाव और सॉकेट के अवरोध को आसानी से पहचानने के लिए किया जा सकता है, इसलिए इंजेक्शन मोल्डिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण के लिए उपयोग की जाने वाली मशीन विज़न प्रणाली अपेक्षाकृत सरल और लागू करने में आसान है।
4. असेंबली
इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर निर्माण का अंतिम चरण तैयार उत्पाद संयोजन है। इलेक्ट्रोप्लेटेड पिनों को इंजेक्शन मोल्डेड बॉक्स सीट से जोड़ने के दो तरीके हैं: सिंगल मेटिंग या कंबाइंड मेटिंग। सिंगल मेटिंग का अर्थ है एक बार में एक पिन लगाना; कंबाइंड मेटिंग का अर्थ है एक ही समय में कई पिनों को बॉक्स सीट से जोड़ना। चाहे किसी भी प्रकार की प्लग-इन विधि अपनाई जाए, निर्माता को असेंबली चरण के दौरान यह पता लगाना आवश्यक होता है कि क्या सभी पिन गायब हैं और सही स्थिति में हैं; एक अन्य प्रकार का नियमित पता लगाने का कार्य कनेक्टर की मेटिंग सतह पर रिक्तियों के मापन से संबंधित है।
स्टैम्पिंग चरण की तरह, कनेक्टर की असेंबली भी निरीक्षण गति के संदर्भ में स्वचालित निरीक्षण प्रणाली के लिए एक चुनौती पेश करती है। हालाँकि अधिकांश असेंबली लाइनें प्रति सेकंड एक से दो टुकड़ों की गति से काम करती हैं, लेकिन विज़न सिस्टम को अक्सर कैमरे से गुजरने वाले प्रत्येक कनेक्टर के लिए कई अलग-अलग निरीक्षण करने पड़ते हैं। इसलिए, पहचान गति एक बार फिर सिस्टम प्रदर्शन का एक महत्वपूर्ण संकेतक बन गई है।
असेंबली पूरी होने के बाद, कनेक्टर के बाहरी आयाम परिमाण के क्रम में एकल पिन द्वारा अनुमत आयामी सहिष्णुता से बहुत बड़े होते हैं। यह दृश्य निरीक्षण प्रणाली में एक और समस्या भी लाता है। उदाहरण के लिए: कुछ कनेक्टर बॉक्स का आकार एक फुट से अधिक होता है और सैकड़ों पिन होते हैं। प्रत्येक पिन स्थिति की पहचान सटीकता एक इंच के कुछ हज़ारवें हिस्से के भीतर होनी चाहिए। जाहिर है, एक फुट लंबे कनेक्टर का पता एक छवि पर पूरा नहीं किया जा सकता है, और दृश्य निरीक्षण प्रणाली केवल हर बार देखने के एक छोटे से क्षेत्र में सीमित संख्या में पिन की गुणवत्ता का पता लगा सकती है। पूरे कनेक्टर के निरीक्षण को पूरा करने के दो तरीके हैं: कई कैमरों का उपयोग करें (सिस्टम की लागत में वृद्धि); या जब कनेक्टर लेंस के सामने से गुजरता है तो कैमरे को लगातार ट्रिगर करता है, और दृष्टि प्रणाली लगातार ली गई एकल-फ्रेम छवियों को "सिलाई" करेगी, यह निर्धारित करने के लिए कि क्या पूरे कनेक्टर की गुणवत्ता योग्य है।
कनेक्टर असेंबली के लिए "वास्तविक स्थिति" का पता लगाना, डिटेक्शन सिस्टम की एक और आवश्यकता है। यह "वास्तविक स्थिति" प्रत्येक पिन के सिरे से एक निर्दिष्ट डिज़ाइन संदर्भ रेखा तक की दूरी है। विज़न निरीक्षण प्रणालियों को प्रत्येक पिन के शीर्ष की "वास्तविक स्थिति" मापने और यह निर्धारित करने के लिए कि क्या यह गुणवत्ता मानकों को पूरा करती है, निरीक्षण छवि पर यह काल्पनिक आधार रेखा खींचनी चाहिए। हालाँकि, इस संदर्भ रेखा को चित्रित करने के लिए प्रयुक्त संदर्भ बिंदु अक्सर वास्तविक कनेक्टर पर दिखाई नहीं देता है, या कभी-कभी किसी अन्य तल पर दिखाई देता है और एक ही शॉट में एक ही समय पर दिखाई नहीं देता है। कुछ मामलों में इस संदर्भ रेखा का पता लगाने के लिए कनेक्टर हाउसिंग पर लगे प्लास्टिक को घिसना भी आवश्यक था।
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