Пушпульные соединители
Язык
В процессе производства разъемов используется много типов электронных разъемов, но процесс производства в основном одинаков. Производство соединителей обычно можно разделить на четыре этапа: штамповка, гальваническое покрытие, литье под давлением и сборка.
1. Штамповка
Процесс производства электронных разъёмов обычно начинается с штамповки штифтов. Электронные разъёмы (штифты) штампуются из тонких металлических полос на больших высокоскоростных штамповочных станках. Один конец рулона металлической полосы поступает в переднюю часть штамповочного станка, а другой конец проходит через гидравлический рабочий стол штамповочного станка и наматывается на приёмное колесо.
2. Гальваника
После штамповки штырьковые выводы разъёма должны быть отправлены на участок гальванического покрытия. На этом этапе на электрические контактные поверхности разъёма наносятся различные металлические покрытия. Аналогичные проблемы, возникающие на этапе штамповки, такие как скрученные, сколотые или деформированные штырьковые выводы, возникают и при подаче отштампованных штырьковых выводов в гальваническое оборудование. Подобные дефекты качества легко обнаруживаются с помощью методов, описанных в данной статье.
Однако для большинства поставщиков систем машинного зрения многие дефекты качества в процессе гальванизации по-прежнему относятся к «запретной зоне» систем контроля. Производители электронных разъёмов нуждались в системах контроля, способных обнаруживать различные нестандартные дефекты, такие как мелкие царапины и точечные дефекты на поверхности гальванопокрытия контактов разъёмов. Хотя эти дефекты легко обнаружить на других изделиях (например, на днищах алюминиевых банок или других относительно плоских поверхностях), из-за неровной и наклонной формы поверхности большинства электронных разъёмов системы визуального контроля сложно получить. Они не должны быть достаточно точны для получения изображений, необходимых для выявления этих малозаметных дефектов.
Поскольку некоторые типы штифтов покрыты несколькими слоями металла, производители также хотят, чтобы система контроля могла различать различные металлические покрытия, чтобы проверить их наличие и пропорции. Это очень сложная задача для системы машинного зрения, использующей монохромную камеру, поскольку уровни серого на изображении практически одинаковы для различных металлических покрытий. Хотя камера системы цветного зрения может успешно различать эти различные металлические покрытия, проблема освещения всё ещё существует из-за неровных углов и эффекта отражения от поверхности покрытия.
3. Литье под давлением
Пластиковое гнездо корпуса электронного разъёма изготавливается на этапе литья под давлением. Обычный процесс заключается в заливке расплавленного пластика в металлическую плёнку с последующим быстрым охлаждением до нужной формы. Так называемая «протечка» возникает, когда расплавленный пластик не заполняет уплотняющую прокладку полностью. Это типичный дефект, который необходимо выявлять на этапе литья под давлением. К другим дефектам относятся заполненные или частично забитые гнезда (такие гнезда должны содержаться в чистоте и быть свободными для правильного соединения со штырьками во время окончательной сборки). Поскольку подсветка позволяет легко определить протечку в гнезде корпуса и засорение гнезда, система машинного зрения, используемая для контроля качества после литья под давлением, относительно проста и легко реализуема.
4. Сборка
Заключительным этапом изготовления электронного разъёма является сборка готового изделия. Существует два способа соединения гальванически покрытых контактов с литым гнездом корпуса: одиночное и комбинированное. Одиночное соединение подразумевает установку одного контакта за раз; комбинированное соединение означает одновременное подключение нескольких контактов к гнезду корпуса. Независимо от используемого способа подключения, производитель требует проверки наличия и правильности расположения контактов на этапе сборки; ещё одна задача рутинной проверки связана с измерением зазоров на сопрягаемой поверхности разъёма.
Как и этап штамповки, сборка разъёма также представляет собой сложную задачу для автоматической системы контроля с точки зрения скорости проверки. В то время как большинство сборочных линий обрабатывают одну-две детали в секунду, системам машинного зрения часто приходится выполнять несколько различных проверок для каждого разъёма, проходящего через камеру. Поэтому скорость обнаружения снова стала важным показателем эффективности системы.
После завершения сборки внешние размеры разъёма значительно превышают допуск на размер, допускаемый одним штифтом, на несколько порядков. Это также создаёт ещё одну проблему для системы визуального контроля. Например: некоторые разъёмные коробки имеют размер более одного фута и содержат сотни штифтов. Точность определения положения каждого штифта должна быть в пределах нескольких тысячных дюйма. Очевидно, что обнаружение разъёма длиной один фут невозможно выполнить на одном изображении, и система визуального контроля может определить качество только ограниченного количества штифтов в небольшом поле зрения каждый раз. Существует два способа выполнить контроль всего разъёма: использовать несколько камер (что увеличивает стоимость системы); или непрерывно активировать камеру при прохождении разъёма перед объективом, и система визуального контроля будет «сшивать» однокадровые изображения, снятые непрерывно, чтобы оценить качество всего разъёма. Последний метод обнаружения обычно применяется системой визуального контроля PPT после завершения сборки разъёма.
Определение «фактического положения» — ещё одно требование к системе обнаружения при сборке разъёма. Это «фактическое положение» — расстояние от кончика каждого штифта до заданной проектной опорной линии. Системы визуального контроля должны отображать эту воображаемую базовую линию на контрольном изображении, чтобы измерить «фактическое положение» вершины каждого штифта и определить, соответствует ли оно стандартам качества. Однако опорная точка, используемая для определения этой опорной линии, часто не видна на самом разъёме или иногда находится на другой плоскости и не может быть видна в тот же момент на том же снимке. В некоторых случаях для определения этой опорной линии приходилось даже сошлифовывать пластик с корпуса разъёма.
Станьте поставщиком электрических разъемов мирового класса& производитель Moco Connectors, предоставляющий надежные и удобные решения для систем подключения для клиентов по всему миру.
