Connettori push-pull
linguaggio
1. Stampaggio
Il processo di produzione dei connettori elettronici generalmente inizia con i punzoni. I connettori elettronici (pin) sono stampati da sottili strisce di metallo utilizzando grandi macchine per stampaggio ad alta velocità. Un'estremità del grande rotolo di nastro metallico viene inviata all'estremità anteriore della punzonatrice e l'altra estremità passa attraverso il piano di lavoro idraulico della punzonatrice e viene avvolta nella ruota di avvolgimento.
2. Galvanotecnica
Dopo che i pin del connettore sono stati stampati, devono essere inviati alla sezione galvanica. In questa fase, le superfici di contatto elettrico del connettore vengono placcate con vari rivestimenti metallici. Una classe di problemi simile a quella della fase di stampaggio, come perni storti, scheggiati o deformati, si verifica anche quando i perni stampati vengono alimentati nell'apparecchiatura galvanica. Tali difetti di qualità sono facilmente rilevabili dalle tecniche descritte in questo documento.
Tuttavia, per la maggior parte dei fornitori di sistemi di visione artificiale, molti difetti di qualità nel processo di galvanica appartengono ancora alla "zona proibita" del sistema di ispezione. I produttori di connettori elettronici desideravano sistemi di ispezione in grado di rilevare una varietà di difetti incoerenti, come piccoli graffi e fori sulla superficie di placcatura dei pin dei connettori. Sebbene questi difetti siano facili da identificare per altri prodotti (come fondi di lattine in alluminio o altre superfici relativamente piatte); a causa del design superficiale irregolare e angolato della maggior parte dei connettori elettronici, i sistemi di ispezione visiva sono difficili da ottenere. Abbastanza per identificare le immagini necessarie per questi sottili difetti.
Poiché alcuni tipi di pin sono rivestiti con più strati di metallo, i produttori vogliono anche che il sistema di ispezione sia in grado di distinguere i vari rivestimenti metallici per verificarne la presenza e le proporzioni. Questo è un compito molto difficile per un sistema di visione che utilizza una telecamera monocromatica, poiché i livelli di grigio dell'immagine sono praticamente gli stessi per diversi rivestimenti metallici. Sebbene la telecamera del sistema di visione a colori possa distinguere con successo questi diversi rivestimenti metallici, il problema delle difficoltà di illuminazione esiste ancora a causa degli angoli irregolari e degli effetti di riflessione della superficie del rivestimento.
3. Stampaggio ad iniezione
La sede scatolare in plastica del connettore elettronico è realizzata in fase di stampaggio ad iniezione. Il processo usuale consiste nell'iniettare plastica fusa nella pellicola metallica e quindi raffreddarla rapidamente per darle la forma. Una cosiddetta "perdita" si verifica quando la plastica fusa non riesce a riempire completamente il caul. Questo è un difetto tipico che deve essere rilevato durante la fase di stampaggio ad iniezione. Altri difetti includono recipienti pieni o parzialmente bloccati (questi recipienti devono essere mantenuti puliti e liberi di accoppiarsi correttamente con i perni durante l'assemblaggio finale). Poiché la retroilluminazione può essere utilizzata per identificare facilmente la perdita della sede della scatola e il blocco della presa, il sistema di visione artificiale utilizzato per l'ispezione di qualità dopo lo stampaggio a iniezione è relativamente semplice e facile da implementare.
4. Montaggio
La fase finale della produzione di connettori elettronici è l'assemblaggio del prodotto finito. Esistono due modi per collegare i perni galvanizzati alla sede della scatola stampata a iniezione: accoppiamento singolo o accoppiamento combinato. L'accoppiamento singolo si riferisce all'inserimento di un perno alla volta; accoppiamento combinato significa collegare più perni alla sede della scatola contemporaneamente. Indipendentemente dal tipo di metodo di innesto adottato, il produttore richiede di rilevare se tutti i pin sono mancanti e posizionati correttamente durante la fase di assemblaggio; un altro tipo di compito di rilevamento di routine è legato alla misurazione della spaziatura sulla superficie di accoppiamento del connettore.
Come la fase di stampaggio, anche l'assemblaggio del connettore rappresenta una sfida per il sistema di ispezione automatica in termini di velocità di ispezione. Mentre la maggior parte delle linee di assemblaggio registra uno o due pezzi al secondo, i sistemi di visione spesso devono completare diverse ispezioni per ogni connettore che passa davanti alla telecamera. Pertanto, la velocità di rilevamento è diventata ancora una volta un importante indicatore delle prestazioni del sistema.
Dopo che l'assemblaggio è completato, le dimensioni esterne del connettore sono molto più grandi della tolleranza dimensionale consentita da un singolo pin in ordini di grandezza. Questo porta anche un altro problema al sistema di ispezione visiva. Ad esempio: alcune scatole di connessione hanno una dimensione di più di un piede e hanno centinaia di pin. La precisione di rilevamento di ciascuna posizione del perno deve essere entro pochi millesimi di pollice. Ovviamente, il rilevamento di un connettore lungo un piede non può essere completato su un'immagine e il sistema di ispezione visiva può rilevare ogni volta solo la qualità di un numero limitato di pin in un piccolo campo visivo. Esistono due modi per completare l'ispezione dell'intero connettore: utilizzare più telecamere (aumentando il costo del sistema); o attivare continuamente la fotocamera quando il connettore passa davanti a un obiettivo, e il sistema di visione "unirà" le immagini a fotogramma singolo riprese continuamente, per giudicare se la qualità dell'intero connettore è qualificata. Quest'ultimo metodo è il metodo di rilevamento solitamente adottato dal sistema di ispezione visiva PPT dopo il completamento dell'assemblaggio del connettore.
Il rilevamento della "posizione effettiva" è un altro requisito del sistema di rilevamento per l'assemblaggio dei connettori. Questa "posizione effettiva" è la distanza dalla punta di ciascun perno a una linea di riferimento del progetto specificata. I sistemi di ispezione visiva devono tracciare questa linea di base immaginaria sull'immagine di ispezione per misurare la "posizione effettiva" dell'apice di ciascun pin e determinare se soddisfa gli standard di qualità. Tuttavia, il punto di riferimento utilizzato per delineare questa linea di riferimento spesso non è visibile sul connettore vero e proprio, o talvolta appare su un altro piano e non può essere visto nello stesso momento nella stessa inquadratura. In alcuni casi è stato persino necessario levigare la plastica sull'alloggiamento del connettore per individuare questa linea di riferimento.
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