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コネクタの製造プロセス、多種多様な電子コネクタですが、製造プロセスは基本的に同じです。コネクタの製造は、一般に、スタンピング、電気メッキ、射出成形、4段階の組み立てに分けることができます。
1、スタンピング
一般に、電子コネクタの製造工程はピンの打ち抜きから始まります。電子コネクタ (ピン) は、大型の高速パンチング マシンによって薄い金属ストリップから打ち抜かれます。大型ローリングメタルベルトの一端はパンチングマシンのフロントエンドに送られ、もう一端はパンチングマシンの油圧作業台を介してローリングベルトホイールに巻き付けられ、ローリングベルトホイールが金属ベルトを引き出し、完成品を巻きます。
2、電気めっき
コネクタピンは、スタンピング後に電気メッキ部門に送られる必要があります。この段階で、コネクタの電子接触面はさまざまな金属コーティングでコーティングされます。ピンの歪み、断片化、または変形など、スタンピング段階と同様の問題は、メッキ装置へのピンのスタンピング中にも発生する可能性があります。この記事で説明する手法を使用すると、このような品質上の欠陥を簡単に検出できます。
ただし、ほとんどのマシン ビジョン システムのサプライヤにとって、電気メッキ プロセスにおける多くの品質欠陥は、検出システムの「禁止領域」にまだあります。電子コネクタ メーカーは、コネクタ ピンの電着面にある小さな傷やピンホールなど、さまざまな矛盾を検出できる検出システムを求めています。これらの欠陥は、他の製品 (アルミ缶の底やその他の比較的平らな表面など) では容易に認識されますが、しかし、ほとんどの電子コネクタは不規則で角度のある表面設計のため、目視検査システムでこれらの微妙な欠陥を識別するのに十分な画像を取得することは困難です。
一部のタイプのピンは複数の金属層でコーティングする必要があるため、製造業者は、金属コーティングを区別して適切な位置にあり、正しい比率であることを確認できるテスト システムも必要としています。これは、白黒カメラを使用するビジョン システムでは困難な作業です。これは、画像のグレー レベルが異なる金属コーティングで実質的に同じであるためです。カラービジョンシステムのカメラは、これらの異なる金属コーティングをうまく区別できますが、コーティングされた表面の不規則な角度と反射効果により、照明の問題は依然として困難です。
3、注射
電子コネクタのプラスチックケースホルダーは、射出成形段階で作られています。通常のプロセスでは、溶融プラスチックを金属膜に注入し、その後急速に冷却して形成します。射出成形中に検出する必要がある典型的な欠陥は、溶融プラスチックが膜を完全に満たしていないときに発生する「漏れ」です。その他の欠陥には、接続ジャックの充填または部分的な詰まりが含まれます (最終的な組み立て中にピンに正しく適合するように、接続ジャックをきれいに保つ必要があります)。バックライトを使用すると、ボックスシートの漏れとプラグプラグを簡単に識別できるため、射出成形後の品質検査用のマシンビジョンシステムは比較的簡単です。
4、組み立て
電子コネクタ製造の最終段階は最終組立です。電着針と注射箱シートの挿入方法は、単独挿入と併用挿入の2通りがあります。シングル挿入とは、ピンの各挿入を指します。コンビネーションペア挿入とは、複数のピンをボックスシートに同時に接続することです。挿入方法に関係なく、メーカーは、組み立て段階ですべてのピンに欠陥がないかチェックし、正しい位置に配置することを要求しています。別の種類の定期的な検出タスクは、コネクタの嵌合面間の距離の測定に関連しています。
スタンピング フェーズと同様に、コネクタの組み立ても、自動検査システムのスピードに課題をもたらします。ほとんどの組立ラインでは 1 秒あたり 1 個または 2 個のビートが発生しますが、ビジョン システムは通常、カメラを通過するコネクタごとにいくつかの異なる検出項目を完了します。したがって、検出速度は再び重要なシステム性能指標になります。
組み立て時のコネクタの外形寸法は、1 つのピンに許容される寸法公差よりも桁違いに大きくなります。これは、視覚検出システムに別の問題をもたらします。たとえば、サイズが 1 フィートを超え、数百のピンがある一部のコネクタ ボックス ホルダーの場合、各ピン位置の精度は数千インチ以内でなければなりません。明らかに、1 フィートの長さのコネクタの検出は 1 つの画像では達成できません。また、目視検査システムは、狭い視野で一度に限られた数のピンの品質しか検出できません。コネクタ全体の検出を完了するには 2 つの方法があります。複数のカメラを使用する (システム コストが高くなります)。または、コネクタがレンズの前を通過すると、カメラが継続的にトリガーされ、ビジョン システムが継続的に取り込まれた単一フレーム画像を「つなぎ合わせ」、コネクタ全体の品質が標準に達しているかどうかを判断します。後者の方法は、通常、コネクタ アセンブリの完了後に PPT 目視検査システムで使用されます。
「実際の位置」の検出は、コネクタ アセンブリの検出システムのもう 1 つの要件です。この「実際の位置」は、各ピンの先端と指定された設計ベースラインとの間の距離です。外観検査システムは、この仮想ベースラインを検査画像上に作成して、各ピン頂点の「実際の位置」を測定し、品質基準を満たしているかどうかを判断する必要があります。ただし、この基準線を描くために使用される基準点は、多くの場合、実際のコネクタでは表示されないか、別の平面に表示され、同じショットで同時に見ることができません。場合によっては、この基準線を見つけるためにコネクタ ボックスからプラスチックを取り除く必要がありました。
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