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커넥터 생산 공정은 다양한 전자 커넥터이지만 제조 공정은 기본적으로 동일하며 커넥터 제조는 일반적으로 스탬핑, 전기 도금, 사출 성형, 4단계 조립으로 나눌 수 있습니다.
1, 스탬핑
전자 커넥터의 제조 공정은 일반적으로 스탬핑 핀으로 시작됩니다. 전자 커넥터(핀)는 대형 고속 펀칭기를 통해 얇은 금속 스트립으로 스탬프 처리됩니다. LARGE ROLLING METAL 벨트의 한쪽 끝은 펀칭기의 전단으로 보내지고 다른 쪽 끝은 펀칭기의 유압 작업대를 통해 롤링 벨트 휠에 감겨지고 롤링 벨트 휠은 금속 벨트를 당겨서 완제품을 굴립니다.
2, 전기도금
커넥터 핀은 스탬핑 후 전기도금 섹션으로 보내야 합니다. 이 단계에서 커넥터의 전자 접촉면은 다양한 금속 코팅으로 코팅됩니다. 핀의 왜곡, 파편 또는 변형과 같은 스탬핑 단계와 유사한 문제는 핀을 도금 장비에 스탬핑하는 동안에도 발생할 수 있습니다. 이 기사에서 설명하는 기술을 사용하면 이러한 품질 결함을 쉽게 감지할 수 있습니다.
그러나 대부분의 머신 비전 시스템 공급업체의 경우 전기도금 공정의 많은 품질 결함이 여전히 감지 시스템의 "금지 영역"에 있습니다. 전자 커넥터 제조업체는 커넥터 핀의 전기 도금된 표면에 있는 작은 스크래치 및 핀홀과 같은 다양한 불일치를 감지할 수 있는 감지 시스템을 원합니다. 이러한 결함은 다른 제품(예: 알루미늄 캔 바닥 또는 기타 비교적 평평한 표면)에서 쉽게 인식되지만; 그러나 대부분의 전자 커넥터는 불규칙하고 각진 표면 설계로 인해 육안 검사 시스템이 이러한 미묘한 결함을 식별하기에 충분한 이미지를 얻기가 어렵습니다.
일부 유형의 핀은 여러 층의 금속으로 코팅되어야 하기 때문에 제조업체는 금속 코팅이 제자리에 있고 올바른 비율인지 확인하기 위해 금속 코팅을 구별할 수 있는 테스트 시스템도 원합니다. 이것은 흑백 카메라를 사용하는 비전 시스템에서 어려운 작업입니다. 다른 금속 코팅에 대해 이미지의 그레이 레벨이 거의 동일하기 때문입니다. 컬러 비전 시스템의 카메라는 이러한 서로 다른 금속 코팅을 성공적으로 구별할 수 있지만 코팅된 표면의 불규칙한 각도와 반사 효과로 인해 조명 문제는 여전히 어렵습니다.
3, 주입
전자 커넥터의 플라스틱 케이스 홀더는 사출 성형 단계에서 만들어집니다. 일반적인 공정은 용융 플라스틱을 금속 막에 주입한 다음 급속 냉각하여 형성하는 것입니다. 사출 성형 중 감지해야 하는 일반적인 결함은 용융 플라스틱이 멤브레인을 완전히 채우지 않을 때 발생하는 "누출"입니다. 기타 결함에는 연결 잭의 충전 또는 부분 막힘이 포함됩니다(최종 조립 중 핀에 정확히 맞도록 깨끗하게 유지해야 함). 백라이트를 사용하면 박스 시트 누출 및 플러그 플러그를 쉽게 식별할 수 있으므로 사출 성형 후 품질 검사를 위한 머신 비전 시스템이 비교적 간단합니다.
4, 조립
전자 커넥터 제조의 마지막 단계는 최종 조립입니다. 전기도금된 바늘과 주입 상자 시트를 삽입하는 방법에는 단일 삽입 또는 결합 삽입의 두 가지 방법이 있습니다. 단일 삽입은 핀의 각 삽입을 나타냅니다. 콤바인드 페어 삽입은 여러 개의 핀을 박스 시트에 동시에 연결하는 것입니다. 삽입 방법에 관계없이 제조업체는 모든 핀에 결함이 있는지 확인하고 조립 단계에서 올바른 위치를 지정해야 합니다. 다른 종류의 일상적인 감지 작업은 커넥터의 결합 표면 사이의 거리 측정과 관련이 있습니다.
스탬핑 단계와 마찬가지로 커넥터 조립도 자동 검사 시스템의 속도 문제를 나타냅니다. 대부분의 조립 라인은 초당 하나 또는 두 개의 비트를 가지고 있지만 비전 시스템은 일반적으로 카메라를 통과하는 각 커넥터에 대해 여러 가지 다른 감지 항목을 완료합니다. 따라서 감지 속도는 다시 중요한 시스템 성능 지표가 됩니다.
조립 시 커넥터의 외부 치수는 단일 핀에 허용되는 치수 공차보다 10배 더 큽니다. 이것은 시각적 탐지 시스템에 또 다른 문제를 제기합니다. 예를 들어, 크기가 1피트 이상이고 핀이 수백 개 있는 일부 커넥터 상자 홀더의 경우 각 핀 위치의 정확도는 1000분의 1인치 이내여야 합니다. 분명히 1피트 길이의 커넥터 감지는 단일 이미지에서 달성할 수 없으며 육안 검사 시스템은 한 번에 작은 시야에서 제한된 수의 핀 품질만 감지할 수 있습니다. 전체 커넥터의 감지를 완료하는 두 가지 방법이 있습니다. 여러 대의 카메라를 사용하는 것(시스템 비용이 추가됨); 또는 커넥터가 렌즈 앞을 지나갈 때 카메라가 지속적으로 트리거되고 비전 시스템이 연속적으로 수집된 단일 프레임 이미지를 "스티칭"하여 전체 커넥터 품질이 표준에 맞는지 여부를 결정합니다. 후자의 방법은 일반적으로 커넥터 조립이 완료된 후 PPT 육안 검사 시스템에서 사용됩니다.
"실제 위치" 감지는 커넥터 조립을 위한 감지 시스템의 또 다른 요구 사항입니다. 이 "실제 위치"는 각 핀의 끝과 지정된 설계 기준선 사이의 거리입니다. 육안 검사 시스템은 각 핀 정점의 "실제 위치"를 측정하고 품질 표준을 충족하는지 여부를 결정하기 위해 검사 이미지에 이 가상 기준선을 만들어야 합니다. 그러나 이 기준선을 나타내는 데 사용되는 기준점은 실제 커넥터에서 보이지 않는 경우가 많거나 때로는 다른 평면에 나타나며 동일한 SHOT에서 동시에 볼 수 없습니다. 어떤 경우에는 이 기준선을 찾기 위해 커넥터 상자에서 플라스틱을 제거해야 했습니다.
