Applicazione
linguaggio
Processo di produzione di connettori, un'ampia varietà di connettori elettronici, ma il processo di produzione è sostanzialmente lo stesso, la produzione di connettori può essere generalmente suddivisa in stampaggio, galvanica, stampaggio a iniezione, assemblaggio di quattro fasi.
1, timbratura
Il processo di produzione dei connettori elettronici inizia generalmente con i perni di stampaggio. I connettori elettronici (pin) sono stampati da sottili strisce di metallo attraverso una grande punzonatrice ad alta velocità. Un'estremità DELLA GRANDE cinghia di laminazione metallica viene inviata all'estremità anteriore della punzonatrice e l'altra estremità viene avvolta nella ruota della cinghia di laminazione attraverso il banco di lavoro idraulico della punzonatrice e la ruota della cinghia di laminazione estrae la cinghia di metallo e rotola il prodotto finito.
2, galvanica
I pin del connettore devono essere inviati alla sezione di galvanica dopo lo stampaggio. In questa fase, la superficie di contatto elettronica del connettore sarà rivestita con vari rivestimenti metallici. PROBLEMI SIMILI IN FASE DI STAMPAGGIO, QUALI DISTORSIONE, FRAMMENTAZIONE O DEFORMAZIONE DEI PERNI, POSSONO AVERE ANCHE DURANTE LA STAMPAGGIO DEI PERNI nell'attrezzatura di placcatura. Con le tecniche descritte in questo articolo, tali difetti di qualità possono essere facilmente rilevati.
Tuttavia, per la maggior parte dei fornitori di sistemi di visione artificiale, molti difetti di qualità nel processo di galvanica sono ancora nell'"area proibita" del sistema di rilevamento. I PRODUTTORI DI CONNETTORI elettronici VOGLIONO SISTEMI DI RILEVAMENTO IN GRADO DI RILEVARE VARIE INCOERENZE COME PICCOLI GRAFFI E FORI DI SPINTA SULLE SUPERFICI ELETTROPLATE DEI PERNI DEI CONNETTORI. Sebbene questi difetti siano facilmente riconoscibili in altri prodotti (come i fondi delle lattine in alluminio o altre superfici relativamente piatte); Tuttavia, a causa del design della superficie irregolare e angolare della maggior parte dei connettori elettronici, è difficile per i sistemi di ispezione visiva ottenere immagini sufficienti per identificare questi sottili difetti.
Poiché ALCUNI tipi di perni DEVONO ESSERE rivestiti CON più strati di METALLO, I PRODUTTORI VOGLIONO ANCHE sistemi di prova in grado di distinguere tra rivestimenti metallici per verificare che siano in posizione e nella corretta proporzione. Questo è un compito difficile per un sistema di visione che utilizza una fotocamera in bianco e nero perché il livello di grigio dell'immagine è praticamente lo stesso per diversi rivestimenti metallici. Sebbene la telecamera del sistema di visione a colori sia in grado di distinguere con successo tra questi diversi rivestimenti metallici, il problema dell'illuminazione è ancora difficile a causa dell'angolo irregolare e degli effetti di riflessione della superficie rivestita.
3, iniezione
Il portacassetta in plastica del connettore elettronico è realizzato in fase di stampaggio ad iniezione. Il processo usuale prevede l'iniezione di plastica fusa in membrane metalliche, che vengono quindi raffreddate rapidamente per formare. Un tipico difetto che deve essere rilevato durante lo stampaggio ad iniezione è una "perdita" che si verifica quando la plastica fusa non riempie completamente la membrana. Altri DIFETTI CONCLUDONO IL RIEMPIMENTO O IL PARZIALE BLOCCAGGIO DEI PINZE DI COLLEGAMENTO (CHE DEVONO ESSERE MANTENUTE PULITE IN MODO CHE SIA CORRETTAMENTE INSERITE CON I PERNI DURANTE IL MONTAGGIO FINALE). Poiché l'uso della retroilluminazione può identificare facilmente la perdita della sede della scatola e la spina della spina, il sistema di visione artificiale per l'ispezione della qualità dopo lo stampaggio a iniezione è relativamente semplice.
4, l'assemblea
La fase finale nella produzione di connettori elettronici è l'assemblaggio finale. Esistono due modi per inserire l'ago elettrolitico e la sede della scatola di iniezione: inserimento singolo o inserimento combinato. L'inserimento singolo si riferisce a ogni inserimento di un perno; L'inserimento della coppia combinata serve per collegare più pin contemporaneamente al box seat. Indipendentemente dal metodo di inserimento, il produttore richiede che tutti i perni siano controllati per difetti e corretto posizionamento durante la fase di montaggio; Un altro tipo di attività di rilevamento di routine riguarda la misurazione della distanza tra le superfici di accoppiamento dei connettori.
Come per la fase di stampaggio, anche l'assemblaggio dei connettori rappresenta una sfida di velocità per il sistema di ispezione automatica. Sebbene la maggior parte delle linee di assemblaggio abbia un battito di uno o due pezzi al secondo, il sistema di visione in genere completa diversi elementi di rilevamento diversi per ciascun connettore che passa attraverso la telecamera. Pertanto, la velocità di rilevamento diventa nuovamente un importante indice di prestazioni del sistema.
Una volta assemblati, le dimensioni esterne dei connettori sono ordini di grandezza maggiori delle tolleranze dimensionali consentite per un singolo pin. Questo pone un altro problema per i sistemi di rilevamento visivo. Ad ESEMPIO, PER ALCUNI SUPPORTI CONNETTORI DI DIMENSIONI SUPERIORI A UN PIEDE E HANNO CENTINAIA DI PIN, LA PRECISIONE DI CIASCUNA POSIZIONE DEI PIN DEVE ESSERE ENTRO QUALCHE MIGLIAIA DI POLLICE. Ovviamente, IL RILEVAMENTO DI UN connettore LUNGO un piede non può essere COMPLETATO in una singola immagine e il sistema di ispezione visiva può rilevare solo un numero limitato di qualità di pin in un piccolo campo visivo alla volta. Esistono due modi per completare il rilevamento dell'intero connettore: utilizzando più telecamere (che si aggiunge al costo del sistema); Oppure, quando il connettore passa davanti a un obiettivo, la fotocamera viene attivata continuamente e il sistema di visione "cuci" insieme le immagini a frame singolo ingerite continue per determinare se la qualità complessiva del connettore è all'altezza degli standard. Quest'ultimo metodo viene solitamente utilizzato dal sistema di ispezione visiva PPT dopo il completamento dell'assieme del connettore.
Il rilevamento della "posizione effettiva" è un altro requisito del sistema di rilevamento per l'assieme del connettore. Questa "posizione effettiva" è la distanza tra la punta di ciascun perno e una linea di base del progetto specificata. Il sistema di ispezione visiva deve creare questa linea di base immaginaria sull'immagine di ispezione per misurare la "posizione effettiva" di ciascun vertice del perno e determinare se soddisfa lo standard di qualità. Tuttavia, i punti di riferimento utilizzati per delineare questa linea di riferimento spesso NON sono VISIBILI sul connettore vero e proprio, o talvolta APPARE su un altro piano e non possono essere VISTI CONTEMPORANEAMENTE NELLO stesso SCATTO. In alcuni casi, è stato necessario rimuovere la plastica dalla scatola del connettore per individuare questa linea di riferimento.
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