Язык
Процесс производства соединителей, широкий выбор электронных соединителей, но производственный процесс в основном одинаков, производство соединителей в целом можно разделить на штамповку, гальваническое покрытие, литье под давлением, сборку из четырех этапов.
1, штамповка
Процесс изготовления электронных разъемов обычно начинается с штамповки контактов. Электронные разъемы (штыри) штампуются из тонких металлических полос на большой высокоскоростной штамповочной машине. Один конец БОЛЬШОЙ ПРОКАТНОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ленты направляется к переднему концу штамповочного станка, а другой конец оборачивается в роликовое ременное колесо через гидравлический верстак штамповочного станка, и роликовое ременное колесо вытягивает металлический ремень и раскатывает готовое изделие.
2, гальваника
Штыри разъема после штамповки должны быть отправлены в секцию гальваники. На этом этапе поверхность электронных контактов разъема будет покрыта различными металлическими покрытиями. ПРОБЛЕМЫ, СХОДЯЩИЕ НА СТАДИИ ШТАМПОВКИ, ТАКИЕ КАК ИСКАЖЕНИЕ, ФРАГМЕНТАЦИЯ ИЛИ ДЕФОРМАЦИЯ ШТИФТОВ, ТАКЖЕ МОГУТ ПРОИЗОЙТИ ВО ВРЕМЯ ШТАМПОВКИ ШТАМПОВАНИЙ в оборудование для нанесения покрытия. С помощью методов, описанных в этой статье, такие дефекты качества можно легко обнаружить.
Однако для большинства поставщиков систем машинного зрения многие дефекты качества в процессе гальванического покрытия все еще находятся в «запретной зоне» системы обнаружения. ПРОИЗВОДИТЕЛЯМ ЭЛЕКТРОННЫХ СОЕДИНИТЕЛЕЙ НУЖНЫ СИСТЕМЫ ОБНАРУЖЕНИЯ, КОТОРЫЕ МОГУТ ОБНАРУЖАТЬ РАЗЛИЧНЫЕ НЕСООТВЕТСТВИЯ, ТАКИЕ КАК МАЛЕНЬКИЕ ЦАРАПИНЫ И ПРОТОЧНЫЕ ОТВЕРСТИЯ НА ГАЛЬЯНСИРОВАННЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ ШТЫРЬКОВ РАЗЪЕМА. Хотя эти дефекты легко распознаются в других продуктах (таких как днища алюминиевых банок или другие относительно плоские поверхности); Однако из-за неправильной и угловатой конструкции поверхности большинства электронных разъемов системам визуального контроля трудно получить изображения, достаточные для выявления этих малозаметных дефектов.
Поскольку НЕКОТОРЫЕ ТИПЫ ШТЫРЬКОВ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ПОКРЫТЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ КОМПЛЕКСАМИ В СИСТЕМАХ ТАКЖЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЯМ ТАКЖЕ НУЖНЫ системы тестирования, которые могут различать металлические покрытия, чтобы убедиться, что они находятся НА МЕСТАХ и в правильной пропорции. Это сложная задача для системы машинного зрения, использующей черно-белую камеру, поскольку уровень серого изображения практически одинаков для различных металлических покрытий. Хотя камера системы цветного зрения может успешно различать эти различные металлические покрытия, проблема освещения все еще остается сложной из-за неравномерного угла и эффектов отражения поверхности с покрытием.
3, впрыск
Пластиковый корпус держателя электронного разъема изготавливается на стадии литья под давлением. Обычный процесс включает впрыскивание расплавленного пластика в металлические мембраны, которые затем быстро охлаждаются для формирования. Типичным дефектом, который необходимо обнаружить при литье под давлением, является «утечка», возникающая, когда расплавленный пластик не полностью заполняет мембрану. Другие ДЕФЕКТЫ ВКЛЮЧАЮТ ЗАПОЛНЕНИЕ ИЛИ ЧАСТИЧНУЮ БЛОКИРОВКУ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ГНЕЗДОВ (КОТОРЫЕ ДОЛЖНЫ СОДЕРЖАТЬСЯ ЧИСТЫМИ, ЧТОБЫ ОНИ ПРАВИЛЬНО СООТВЕТСТВУЛИ ШТЫРЯМ ВО ВРЕМЯ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ СБОРКИ). Поскольку использование подсветки может легко определить утечку седла коробки и заглушку, система машинного зрения для контроля качества после литья под давлением относительно проста.
4, сборка
Завершающим этапом изготовления электронных разъемов является окончательная сборка. Существует два способа введения иглы с гальваническим покрытием и седла инъекционной коробки: одиночное введение или комбинированное введение. Одиночная вставка относится к каждой вставке булавки; Комбинированная вставка пары предназначена для одновременного соединения нескольких штифтов с гнездом коробки. Независимо от метода вставки, производитель требует, чтобы все штифты были проверены на наличие дефектов и правильную позицию на этапе сборки; Другой вид рутинной задачи обнаружения связан с измерением расстояния между сопрягаемыми поверхностями разъемов.
Как и на этапе штамповки, сборка соединителей также представляет собой проблему скорости для автоматической системы контроля. Хотя большинство сборочных линий работают с частотой один или два элемента в секунду, система машинного зрения обычно выполняет несколько различных элементов обнаружения для каждого разъема, проходящего через камеру. Таким образом, скорость обнаружения снова становится важным показателем производительности системы.
В собранном виде внешние размеры соединителей на порядки превышают допуски на размеры, допускаемые для одного штыря. Это создает еще одну проблему для систем визуального обнаружения. НАПРИМЕР, ДЛЯ НЕКОТОРЫХ ДЕРЖАТЕЛЕЙ РАЗЪЕМНЫХ КОРОБОК, РАЗМЕРОМ БОЛЕЕ ФУТА И ИМЕЮЩИХ СОТНИ ШТЫРЕЙ, ТОЧНОСТЬ ПОЛОЖЕНИЯ КАЖДОГО ШТЫРЬКА ДОЛЖНА БЫТЬ В ТЕЧЕНИЕ НЕСКОЛЬКИХ ТЫСЯЧНЫХ ДЮЙМА. Очевидно, что ОБНАРУЖЕНИЕ РАЗЪЕМА длиною в фут не может быть ВЫПОЛНЕНО на одном изображении, а система визуального контроля может одновременно обнаруживать только ограниченное количество качеств контактов в небольшом поле зрения. Есть два способа выполнить обнаружение всего разъема: использование нескольких камер (что увеличивает стоимость системы); Или, когда разъем проходит перед объективом, камера непрерывно срабатывает, а система машинного зрения «сшивает» непрерывно поступающие однокадровые изображения, чтобы определить, соответствует ли общее качество разъема стандарту. Последний метод обычно используется системой визуального контроля PPT после завершения сборки соединителя.
Обнаружение «фактического местоположения» является еще одним требованием системы обнаружения для сборки соединителя. Это «фактическое положение» представляет собой расстояние между кончиком каждого штифта и заданной базовой линией проекта. Система визуального контроля должна сделать эту воображаемую базовую линию на контрольном изображении, чтобы измерить «фактическое положение» каждой вершины штифта и определить, соответствует ли оно стандарту качества. Однако контрольные точки, используемые для обозначения этой контрольной линии, часто НЕ ВИДИМЫ на самом соединителе, а иногда ПОЯВЛЯЮТСЯ на другой плоскости и не могут быть ВИДИМЫ ОДНОВРЕМЕННО В ОДНОМ КАДРЕ. В некоторых случаях приходилось снимать пластик с соединительной коробки, чтобы найти эту контрольную линию.
Станьте поставщиком электрических разъемов мирового класса& производитель Moco Connectors, предоставляющий надежные и удобные решения для систем подключения для клиентов по всему миру.
