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Processus de production de connecteurs, une grande variété de connecteurs électroniques, mais le processus de fabrication est fondamentalement le même, la fabrication de connecteurs peut être généralement divisée en estampage, galvanoplastie, moulage par injection, assemblage de quatre étapes.
1, estampage
Le processus de fabrication des connecteurs électroniques commence généralement par l'emboutissage des broches. Les connecteurs électroniques (broches) sont estampés à partir de fines bandes métalliques grâce à une grande poinçonneuse à grande vitesse. Une extrémité de la grande courroie en métal roulant est envoyée à l'extrémité avant de la poinçonneuse, et l'autre extrémité est enroulée dans la roue de la courroie roulante à travers l'établi hydraulique de la poinçonneuse, et la roue de la courroie roulante sort la courroie métallique et roule le produit fini.
2, galvanoplastie
Les broches du connecteur doivent être envoyées à la section de galvanoplastie après l'estampage. A ce stade, la surface de contact électronique du connecteur sera recouverte de divers revêtements métalliques. DES PROBLÈMES SIMILAIRES À L'ÉTAPE D'EMBOUTISSAGE, TELS QUE LA DISTORSION, LA FRAGMENTATION OU LA DÉFORMATION DES BROCHES, PEUVENT ÉGALEMENT SURVENIR PENDANT L'EMBOUTISSAGE DES BROCHES dans l'équipement de placage. Avec les techniques décrites dans cet article, de tels défauts de qualité peuvent être facilement détectés.
Cependant, pour la plupart des fournisseurs de systèmes de vision industrielle, de nombreux défauts de qualité dans le processus de galvanoplastie se situent toujours dans la "zone interdite" du système de détection. LES FABRICANTS DE CONNECTEURS ÉLECTRONIQUES VEULENT DES SYSTÈMES DE DÉTECTION QUI PEUVENT DÉTECTER UNE VARIÉTÉ D'INCOHÉRENCES TELLES QUE DE PETITES ÉGRATIGNURES ET DES TROUS D'ÉPINGLE DANS LES SURFACES ÉLECTROPLAQUÉES DES BROCHES DE CONNECTEUR. Bien que ces défauts soient facilement reconnaissables dans d'autres produits (tels que les fonds de canettes en aluminium ou d'autres surfaces relativement plates); Cependant, en raison de la conception de surface irrégulière et angulaire de la plupart des connecteurs électroniques, il est difficile pour les systèmes d'inspection visuelle d'obtenir des images suffisantes pour identifier ces défauts subtils.
Étant donné que CERTAINS types de BROCHES DOIVENT ÊTRE recouverts de plusieurs couches de MÉTAL, LES FABRICANTS VEULENT ÉGALEMENT des systèmes de test capables de distinguer les revêtements métalliques pour vérifier qu'ils sont EN place et dans les bonnes proportions. C'est une tâche difficile pour un système de vision qui utilise une caméra noir et blanc car le niveau de gris de l'image est pratiquement le même pour différents revêtements métalliques. Bien que la caméra du système de vision couleur puisse distinguer avec succès ces différents revêtements métalliques, le problème de l'éclairage reste difficile en raison de l'angle irrégulier et des effets de réflexion de la surface revêtue.
3, injection
Le support de boîtier en plastique du connecteur électronique est fabriqué au stade du moulage par injection. Le processus habituel consiste à injecter du plastique fondu dans des membranes métalliques, qui sont ensuite rapidement refroidies pour se former. Un défaut typique qui doit être détecté pendant le moulage par injection est une "fuite" qui se produit lorsque le plastique fondu ne remplit pas complètement la membrane. D'AUTRES DÉFAUTS COMPRENNENT LE REMPLISSAGE OU LE BLOCAGE PARTIEL DES VÉRINS DE RACCORDEMENT (QUI DOIVENT ÊTRE MAINTENUS PROPRES AFIN QU'ILS S'AJUSTENT CORRECTEMENT AVEC LES BROCHES LORS DE L'ASSEMBLAGE FINAL). Parce que l'utilisation du rétroéclairage peut facilement identifier la fuite du siège de la boîte et le bouchon, le système de vision industrielle pour l'inspection de la qualité après le moulage par injection est relativement simple.
4, l'assemblage
La dernière étape de la fabrication des connecteurs électroniques est l'assemblage final. Il existe deux manières d'insérer l'aiguille galvanisée et le siège de la boîte d'injection : insertion simple ou insertion combinée. L'insertion unique fait référence à chaque insertion d'une broche ; L'insertion de paires combinées consiste à connecter plusieurs broches avec le siège de la boîte en même temps. Quelle que soit la méthode d'insertion, le fabricant exige que toutes les goupilles soient vérifiées pour les défauts et le bon positionnement pendant la phase d'assemblage ; Un autre type de tâche de détection de routine est lié à la mesure de la distance entre les surfaces de contact des connecteurs.
Comme pour la phase d'emboutissage, l'assemblage des connecteurs présente également un défi de rapidité pour le système d'inspection automatique. Bien que la plupart des chaînes de montage aient un battement d'une ou deux pièces par seconde, le système de vision effectue généralement plusieurs éléments de détection différents pour chaque connecteur traversant la caméra. Par conséquent, la vitesse de détection redevient un indice de performance système important.
Une fois assemblés, les dimensions extérieures des connecteurs sont des ordres de grandeur supérieurs aux tolérances dimensionnelles autorisées pour une seule broche. Cela pose un autre problème pour les systèmes de détection visuelle. Par EXEMPLE, POUR CERTAINS SUPPORTS DE BOÎTE DE CONNECTEUR QUI ONT PLUS D'UN PIED DE TAILLE ET ONT DES CENTAINES DE BROCHES, LA PRÉCISION DE CHAQUE POSITION DE BROCHE DOIT ÊTRE DANS QUELQUES MILLIÈMES DE POUCE. Évidemment, LA DÉTECTION D'UN connecteur d'un pied de LONG ne peut pas être RÉALISÉE en une seule image, et le système d'inspection visuelle ne peut détecter qu'un nombre limité de qualités de broches dans un petit champ de vision à la fois. Il existe deux manières de compléter la détection de l'ensemble du connecteur : en utilisant plusieurs caméras (ce qui augmente le coût du système) ; Ou lorsque le connecteur passe devant un objectif, la caméra est déclenchée en continu et le système de vision « assemble » les images à cadre unique ingérées en continu pour déterminer si la qualité globale du connecteur est conforme aux normes. Cette dernière méthode est généralement utilisée par le système d'inspection visuelle PPT une fois l'assemblage du connecteur terminé.
La détection de "l'emplacement réel" est une autre exigence du système de détection pour l'assemblage du connecteur. Cette "position réelle" est la distance entre la pointe de chaque broche et une ligne de base de conception spécifiée. Le système d'inspection visuelle doit créer cette ligne de base imaginaire sur l'image d'inspection pour mesurer la "position réelle" de chaque sommet de broche et déterminer s'il répond à la norme de qualité. Cependant, les points de référence utilisés pour délimiter cette ligne de référence ne sont souvent PAS VISIBLES sur le connecteur réel, ou APPARAISSENT parfois sur un autre plan et ne peuvent pas être VUS en même temps DANS le même PLAN. Dans certains cas, le plastique a dû être retiré de la boîte de connexion pour localiser cette ligne de référence.
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