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Flujo del proceso de producción | Conector MOCO

Proceso de producción de conectores, una amplia variedad de conectores electrónicos, pero el proceso de fabricación es básicamente el mismo, la fabricación de conectores generalmente se puede dividir en estampado, galvanoplastia, moldeo por inyección, ensamblaje de cuatro etapas.


1, estampado


El proceso de fabricación de conectores electrónicos generalmente comienza con el estampado de pines. Los conectores electrónicos (pines) se estampan a partir de finas tiras de metal a través de una gran máquina punzonadora de alta velocidad. Un extremo DE LA correa METÁLICA RODANTE GRANDE se envía al extremo delantero de la punzonadora, y el otro extremo se envuelve en la rueda de la correa rodante a través del banco de trabajo hidráulico de la punzonadora, y la rueda de la correa rodante saca la correa metálica y enrolla el producto terminado.


2, galvanoplastia


Los pines del conector deben enviarse a la sección de galvanoplastia después del estampado. En esta etapa, la superficie de contacto electrónico del conector se recubrirá con varios revestimientos metálicos. PROBLEMAS similares A LA ETAPA DE ESTAMPADO, COMO DISTORSIÓN, FRAGMENTACIÓN O DEFORMACIÓN DE LOS PASADORES, TAMBIÉN PUEDEN OCURRIR DURANTE EL ESTAMPADO DE LOS PASADORES en el equipo de chapado. Con las técnicas descritas en este artículo, estos defectos de calidad se pueden detectar fácilmente.


Sin embargo, para la mayoría de los proveedores de sistemas de visión artificial, muchos defectos de calidad en el proceso de galvanoplastia aún se encuentran en el "área prohibida" del sistema de detección. LOS FABRICANTES DE CONECTORES ELECTRÓNICOS QUIEREN SISTEMAS DE DETECCIÓN QUE PUEDAN DETECTAR UNA VARIEDAD DE INCONSISTENCIAS, COMO PEQUEÑOS RAYONES Y AGUJEROS EN LAS SUPERFICIES ELECTROCHAPADA DE LAS CLAVIJAS DEL CONECTOR. Aunque estos defectos se reconocen fácilmente en otros productos (como fondos de latas de aluminio u otras superficies relativamente planas); Sin embargo, debido al diseño irregular y angular de la superficie de la mayoría de los conectores electrónicos, es difícil que los sistemas de inspección visual obtengan imágenes suficientes para identificar estos defectos sutiles.


Dado que ALGUNOS tipos DE PASADORES NECESITAN SER revestidos CON múltiples capas de METAL, LOS FABRICANTES TAMBIÉN QUIEREN sistemas de prueba que puedan distinguir entre revestimientos de metal para verificar que estén EN su lugar y en la proporción correcta. Esta es una tarea difícil para un sistema de visión que utiliza una cámara en blanco y negro porque el nivel de gris de la imagen es prácticamente el mismo para diferentes recubrimientos metálicos. Aunque la cámara del sistema de visión en color puede distinguir con éxito entre estos diferentes revestimientos metálicos, el problema de la iluminación sigue siendo difícil debido al ángulo irregular y los efectos de reflexión de la superficie revestida.


3, inyección


El estuche plástico del conector electrónico se fabrica en la etapa de moldeo por inyección. El proceso habitual consiste en inyectar plástico fundido en membranas metálicas, que luego se enfrían rápidamente para formarlas. Un defecto típico que debe detectarse durante el moldeo por inyección es una "fuga" que ocurre cuando el plástico fundido no llena completamente la membrana. Otros DEFECTOS INCLUYEN EL RELLENO O EL BLOQUEO PARCIAL DE LOS TORNILLOS DE CONEXIÓN (QUE DEBEN MANTENERSE LIMPIOS PARA QUE AJUSTEN CORRECTAMENTE CON LOS PASADORES DURANTE EL MONTAJE FINAL). Debido a que el uso de la luz de fondo puede identificar fácilmente la fuga del asiento de la caja y el tapón, el sistema de visión artificial para la inspección de calidad después del moldeo por inyección es relativamente simple.


4, la asamblea


La etapa final en la fabricación de conectores electrónicos es el ensamblaje final. Hay dos formas de insertar la aguja electrochapada y el asiento de la caja de inyección: inserción única o inserción combinada. La inserción única se refiere a cada inserción de un pin; La inserción de pares combinados consiste en conectar varios pines con el asiento de caja al mismo tiempo. Independientemente del método de inserción, el fabricante requiere que todos los pines sean verificados por defectos y posicionamiento correcto durante la fase de ensamblaje; Otro tipo de tarea de detección rutinaria está relacionada con la medición de la distancia entre las superficies de contacto de los conectores.


Al igual que con la fase de estampado, el ensamblaje de los conectores también presenta un desafío de velocidad para el sistema de inspección automática. Aunque la mayoría de las líneas de ensamblaje tienen un ritmo de una o dos piezas por segundo, el sistema de visión generalmente completa varios elementos de detección diferentes para cada conector que pasa por la cámara. Por lo tanto, la velocidad de detección vuelve a ser un importante índice de rendimiento del sistema.


Cuando están ensamblados, las dimensiones exteriores de los conectores son órdenes de magnitud mayores que las tolerancias dimensionales permitidas para un solo pin. Esto plantea otro problema para los sistemas de detección visual. POR EJEMPLO, PARA ALGUNOS SOPORTES DE CAJAS DE CONECTORES QUE SON DE MÁS DE UN PIE DE TAMAÑO Y TIENEN CIENTOS DE CLAVIJAS, LA PRECISIÓN DE CADA POSICIÓN DE CLAVIJA DEBE SER DENTRO DE UNAS POCAS MILÉSIMAS DE PULGADA. Obviamente, LA DETECCIÓN DE UN conector de un pie de LARGO no se puede LOGRAR en una sola imagen, y el sistema de inspección visual solo puede detectar una cantidad limitada de calidades de clavija en un campo de visión pequeño a la vez. Hay dos formas de completar la detección de todo el conector: usando varias cámaras (lo que aumenta el costo del sistema); O cuando el conector pasa por delante de una lente, la cámara se dispara continuamente y el sistema de visión "une" las imágenes de un solo cuadro ingeridas continuamente para determinar si la calidad general del conector está a la altura del estándar. El sistema de inspección visual PPT suele utilizar este último método después de completar el ensamblaje del conector.


La detección de "ubicación real" es otro requisito del sistema de detección para el ensamblaje del conector. Esta "posición real" es la distancia entre la punta de cada pasador y una línea base de diseño especificada. El sistema de inspección visual debe hacer esta línea de base imaginaria en la imagen de inspección para medir la "posición real" de cada vértice de pin y determinar si cumple con el estándar de calidad. Sin embargo, los puntos de referencia utilizados para delinear esta línea de referencia a menudo NO SON VISIBLES en el conector real, oa veces APARECEN en otro plano y no se pueden VER AL mismo tiempo EN la misma TOMA. En algunos casos, se tuvo que quitar el plástico de la caja del conector para ubicar esta línea de referencia.


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