कनेक्टर उत्पादन प्रक्रिया, इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की एक विस्तृत विविधता, लेकिन निर्माण प्रक्रिया मूल रूप से समान है, कनेक्टर निर्माण को आम तौर पर स्टैम्पिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, इंजेक्शन मोल्डिंग, चार चरणों की असेंबली में विभाजित किया जा सकता है।
1, मुद्रांकन
इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स की निर्माण प्रक्रिया आमतौर पर स्टैम्पिंग पिन से शुरू होती है। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर (पिन) को एक बड़ी हाई-स्पीड पंचिंग मशीन के माध्यम से पतली धातु की पट्टियों से मुहर लगाई जाती है। बड़े रोलिंग धातु बेल्ट के एक छोर को पंचिंग मशीन के सामने के छोर पर भेजा जाता है, और दूसरे छोर को पंचिंग मशीन के हाइड्रोलिक कार्यक्षेत्र के माध्यम से रोलिंग बेल्ट व्हील में लपेटा जाता है, और रोलिंग बेल्ट व्हील धातु की बेल्ट को बाहर निकालता है और तैयार उत्पाद को रोल करता है।
2, इलेक्ट्रोप्लेटिंग
स्टैम्पिंग के बाद कनेक्टर पिन को इलेक्ट्रोप्लेटिंग सेक्शन में भेजा जाना चाहिए। इस स्तर पर, कनेक्टर की इलेक्ट्रॉनिक संपर्क सतह को विभिन्न धातु कोटिंग्स के साथ लेपित किया जाएगा। स्टैम्पिंग चरण में इसी तरह की समस्याएं, जैसे कि पिनों का विरूपण, विखंडन या विरूपण, प्लेटिंग उपकरण में पिनों की स्टैम्पिंग के दौरान भी हो सकता है। इस लेख में वर्णित तकनीकों से ऐसे गुणवत्ता दोषों का आसानी से पता लगाया जा सकता है।
हालांकि, अधिकांश मशीन विजन सिस्टम आपूर्तिकर्ताओं के लिए, इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया में कई गुणवत्ता दोष अभी भी डिटेक्शन सिस्टम के "निषिद्ध क्षेत्र" में हैं। इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर निर्माता ऐसे डिटेक्शन सिस्टम चाहते हैं जो कनेक्टर पिन के इलेक्ट्रोप्लेटेड सर्फेस में छोटी खरोंच और पिनहोल जैसी विभिन्न प्रकार की विसंगतियों का पता लगा सकें। हालांकि इन दोषों को अन्य उत्पादों में आसानी से पहचाना जा सकता है (जैसे कि एल्युमीनियम की बोतलें या अन्य अपेक्षाकृत सपाट सतहें); हालांकि, अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स के अनियमित और कोणीय सतह डिजाइन के कारण, दृश्य निरीक्षण प्रणालियों के लिए इन सूक्ष्म दोषों की पहचान करने के लिए पर्याप्त छवियां प्राप्त करना मुश्किल है।
चूंकि कुछ प्रकार के पिनों को धातु की कई परतों के साथ लेपित करने की आवश्यकता होती है, निर्माता भी परीक्षण प्रणाली चाहते हैं जो धातु कोटिंग्स के बीच अंतर कर सकें ताकि यह सत्यापित किया जा सके कि वे जगह में और सही अनुपात में हैं। एक काले और सफेद कैमरे का उपयोग करने वाली दृष्टि प्रणाली के लिए यह एक कठिन काम है क्योंकि छवि का ग्रे स्तर विभिन्न धातु कोटिंग्स के लिए लगभग समान है। यद्यपि रंगीन दृष्टि प्रणाली का कैमरा इन विभिन्न धातु कोटिंग्स के बीच सफलतापूर्वक अंतर कर सकता है, फिर भी अनियमित कोण और लेपित सतह के प्रतिबिंब प्रभाव के कारण रोशनी की समस्या अभी भी मुश्किल है।
3, इंजेक्शन
इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर का प्लास्टिक केस होल्डर इंजेक्शन मोल्डिंग स्टेज में बनाया जाता है। सामान्य प्रक्रिया में पिघले हुए प्लास्टिक को धातु की झिल्लियों में इंजेक्ट करना शामिल होता है, जिसे बाद में तेजी से ठंडा किया जाता है। एक विशिष्ट दोष जिसे इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान पता लगाने की आवश्यकता होती है वह एक "रिसाव" होता है जो तब होता है जब पिघला हुआ प्लास्टिक झिल्ली को पूरी तरह से नहीं भरता है। अन्य दोषों में कनेक्टिंग जैक का भरना या आंशिक रुकावट शामिल है (जिसे साफ रखा जाना चाहिए ताकि वे अंतिम असेंबली के दौरान पिन के साथ ठीक से फिट हो सकें)। चूंकि बैकलाइट का उपयोग आसानी से बॉक्स सीट रिसाव और प्लग प्लग की पहचान कर सकता है, इसलिए इंजेक्शन मोल्डिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण के लिए मशीन दृष्टि प्रणाली अपेक्षाकृत सरल है।
4, विधानसभा
इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स के निर्माण में अंतिम चरण अंतिम असेंबली है। इलेक्ट्रोप्लेटेड सुई और इंजेक्शन बॉक्स सीट डालने के दो तरीके हैं: एकल सम्मिलन या संयुक्त सम्मिलन। एकल सम्मिलन पिन के प्रत्येक सम्मिलन को संदर्भित करता है; संयुक्त जोड़ी सम्मिलन एक ही समय में कई पिनों को बॉक्स सीट से जोड़ना है। सम्मिलन विधि के बावजूद, निर्माता की आवश्यकता है कि असेंबली चरण के दौरान दोषों और सही स्थिति के लिए सभी पिनों की जांच की जाए; एक अन्य प्रकार का नियमित पता लगाने का कार्य कनेक्टर्स की संभोग सतहों के बीच की दूरी के मापन से संबंधित है।
स्टैम्पिंग चरण के साथ, कनेक्टर्स की असेंबली भी स्वचालित निरीक्षण प्रणाली के लिए एक गति चुनौती प्रस्तुत करती है। यद्यपि अधिकांश असेंबली लाइनों में प्रति सेकंड एक या दो टुकड़े होते हैं, दृष्टि प्रणाली आमतौर पर कैमरे से गुजरने वाले प्रत्येक कनेक्टर के लिए कई अलग-अलग डिटेक्शन आइटम को पूरा करती है। इसलिए, पता लगाने की गति फिर से एक महत्वपूर्ण सिस्टम प्रदर्शन सूचकांक बन जाती है।
जब इकट्ठे होते हैं, तो कनेक्टर्स के बाहरी आयाम एक पिन के लिए अनुमत आयामी सहिष्णुता से बड़े परिमाण के आदेश होते हैं। यह विज़ुअल डिटेक्शन सिस्टम के लिए एक और समस्या है। उदाहरण के लिए, कुछ कनेक्टर बॉक्स धारकों के लिए जो आकार में एक फुट से अधिक हैं और सैकड़ों पिन हैं, प्रत्येक पिन स्थिति की सटीकता एक इंच के कुछ हज़ारों के भीतर होनी चाहिए। जाहिर है, एक फुट-लंबे कनेक्टर का पता लगाना एक ही छवि में पूरा नहीं किया जा सकता है, और दृश्य निरीक्षण प्रणाली एक समय में केवल एक छोटे से क्षेत्र में सीमित संख्या में पिन गुणों का पता लगा सकती है। संपूर्ण कनेक्टर का पता लगाने के दो तरीके हैं: एकाधिक कैमरों का उपयोग करना (जो सिस्टम लागत में जोड़ता है); या जब कनेक्टर लेंस के सामने से गुजरता है, तो कैमरा लगातार चालू होता है, और दृष्टि प्रणाली यह निर्धारित करने के लिए कि समग्र कनेक्टर गुणवत्ता मानक तक है या नहीं, निरंतर अंतर्ग्रहण एकल फ्रेम छवियों को एक साथ "सिलाई" करती है। बाद की विधि आमतौर पर कनेक्टर असेंबली के पूरा होने के बाद पीपीटी दृश्य निरीक्षण प्रणाली द्वारा उपयोग की जाती है।
"वास्तविक स्थान" का पता लगाना कनेक्टर असेंबली के लिए डिटेक्शन सिस्टम की एक और आवश्यकता है। यह "वास्तविक स्थिति" प्रत्येक पिन की नोक और एक निर्दिष्ट डिज़ाइन बेसलाइन के बीच की दूरी है। दृश्य निरीक्षण प्रणाली को प्रत्येक पिन शीर्ष की "वास्तविक स्थिति" को मापने के लिए निरीक्षण छवि पर इस काल्पनिक आधार रेखा को बनाना चाहिए और यह निर्धारित करना चाहिए कि यह गुणवत्ता मानक को पूरा करता है या नहीं। हालाँकि, इस संदर्भ रेखा को चित्रित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले संदर्भ बिंदु अक्सर वास्तविक कनेक्टर पर दिखाई नहीं देते हैं, या कभी-कभी किसी अन्य विमान पर दिखाई देते हैं और एक ही समय में एक ही SHOT में नहीं देखे जा सकते हैं। कुछ मामलों में, इस संदर्भ रेखा का पता लगाने के लिए प्लास्टिक को कनेक्टर बॉक्स से निकालना पड़ा।
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