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Herstellungsprozess von Steckverbindern, eine Vielzahl von elektronischen Steckverbindern, aber der Herstellungsprozess ist im Grunde derselbe. Die Herstellung von Steckverbindern kann im Allgemeinen in Stanzen, Galvanisieren, Spritzgießen und Zusammenbau in vier Stufen unterteilt werden.
1, Stempeln
Der Herstellungsprozess elektronischer Steckverbinder beginnt im Allgemeinen mit dem Stanzen von Stiften. Die elektronischen Steckverbinder (Pins) werden aus dünnen Metallstreifen durch eine große Hochgeschwindigkeits-Stanzmaschine gestanzt. Ein Ende des großen rollenden Metallriemens wird zum vorderen Ende der Stanzmaschine geschickt, und das andere Ende wird durch die hydraulische Werkbank der Stanzmaschine in das rollende Riemenrad gewickelt, und das rollende Riemenrad zieht den Metallriemen heraus und rollt das fertige Produkt.
2, Galvanik
Die Steckerstifte sollten nach dem Stanzen an die Galvanik geschickt werden. In diesem Stadium wird die elektronische Kontaktfläche des Steckverbinders mit verschiedenen Metallbeschichtungen beschichtet. Ähnliche PROBLEME WIE BEI DER STANZSTUFE, WIE VERZERRUNG, FRAGMENTIERUNG ODER VERFORMUNG DER STIFTE, KÖNNEN AUCH WÄHREND DES STANZENS DER STIFTE in die Plattierungsanlage AUFTRETEN. Mit den in diesem Artikel beschriebenen Techniken lassen sich solche Qualitätsmängel leicht erkennen.
Bei den meisten Anbietern von Bildverarbeitungssystemen liegen jedoch viele Qualitätsmängel im Galvanikprozess immer noch im „verbotenen Bereich“ des Erkennungssystems. HERSTELLER ELEKTRONISCHER STECKVERBINDER WÜNSCHEN ERKENNUNGSSYSTEME, DIE EINE VIELZAHL VON UNGLEICHHEITEN WIE KLEINE KRATZER UND LÖCHER IN DEN GALVANISCHEN OBERFLÄCHEN VON STECKVERBINDERSTIFTEN ERKENNEN KÖNNEN. Obwohl diese Defekte bei anderen Produkten (wie Aluminiumdosenböden oder anderen relativ flachen Oberflächen) leicht zu erkennen sind; Aufgrund des unregelmäßigen und eckigen Oberflächendesigns der meisten elektronischen Steckverbinder ist es jedoch für visuelle Inspektionssysteme schwierig, Bilder zu erhalten, die ausreichen, um diese subtilen Defekte zu identifizieren.
Da EINIGE STIFTTYPEN MIT MEHREREN METALLSCHICHTEN BESCHICHTET WERDEN MÜSSEN, WOLLEN DIE HERSTELLER AUCH Testsysteme, die zwischen Metallbeschichtungen unterscheiden können, um zu überprüfen, ob sie vorhanden und im richtigen Verhältnis sind. Dies ist eine schwierige Aufgabe für ein Bildverarbeitungssystem, das eine Schwarz-Weiß-Kamera verwendet, da der Grauwert des Bildes für verschiedene Metallbeschichtungen praktisch gleich ist. Obwohl die Kamera des Farbsichtsystems erfolgreich zwischen diesen unterschiedlichen Metallbeschichtungen unterscheiden kann, ist das Problem der Beleuchtung aufgrund des unregelmäßigen Winkels und der Reflexionseffekte der beschichteten Oberfläche immer noch schwierig.
3, Injektion
Der Kunststoffgehäusehalter des elektronischen Steckverbinders wird im Spritzgussverfahren hergestellt. Das übliche Verfahren beinhaltet das Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in Metallmembranen, die dann schnell abgekühlt werden, um sie zu formen. Ein typischer Fehler, der beim Spritzgießen erkannt werden muss, ist ein „Leck“, das auftritt, wenn der geschmolzene Kunststoff die Membran nicht vollständig ausfüllt. Andere Mängel sind das Füllen oder teilweise Blockieren der Anschlussbuchsen (die sauber gehalten werden müssen, damit sie bei der Endmontage richtig in die Stifte passen). Da die Verwendung von Hintergrundbeleuchtung die Undichtigkeit des Kastensitzes und den Steckerstecker leicht erkennen kann, ist das Bildverarbeitungssystem für die Qualitätsprüfung nach dem Spritzgießen relativ einfach.
4, die Versammlung
Die letzte Stufe bei der Herstellung elektronischer Steckverbinder ist die Endmontage. Es gibt zwei Möglichkeiten, die galvanisierte Nadel und den Sitz der Injektionsbox einzuführen: einzelnes Einführen oder kombiniertes Einführen. Einmaliges Einstecken bezieht sich auf jedes Einstecken eines Stiftes; Die kombinierte Paarsteckung dient dazu, mehrere Stifte gleichzeitig mit dem Kastensitz zu verbinden. Unabhängig von der Einsteckmethode verlangt der Hersteller, dass alle Pins während der Montagephase auf Defekte und korrekte Positionierung überprüft werden; Eine andere Art von routinemäßiger Erkennungsaufgabe bezieht sich auf die Messung des Abstands zwischen den Kontaktflächen von Steckverbindern.
Wie bei der Stanzphase stellt auch die Montage der Steckverbinder eine Geschwindigkeitsherausforderung für das automatische Prüfsystem dar. Obwohl die meisten Montagelinien einen Takt von ein oder zwei Teilen pro Sekunde haben, vervollständigt das Bildverarbeitungssystem normalerweise mehrere verschiedene Erkennungselemente für jeden Steckverbinder, der die Kamera passiert. Daher wird die Erkennungsgeschwindigkeit wieder zu einem wichtigen Systemleistungsindex.
Im zusammengebauten Zustand sind die Außenabmessungen der Steckverbinder um Größenordnungen größer als die zulässigen Maßtoleranzen für einen einzelnen Stift. Dies stellt ein weiteres Problem für visuelle Erfassungssysteme dar. ZUM BEISPIEL MUSS BEI EINIGEN ANSCHLUSSKASTENHALTERN, DIE ÜBER EINEN FUSS GRÖSSE SIND UND HUNDERTE VON STIFTEN HABEN, DIE GENAUIGKEIT EINER STIFTPOSITION INNERHALB VON EINIGEN TAUSENDSTEL ZOLL LIEGEN. Offensichtlich kann die ERKENNUNG EINES fußLANGEN Steckverbinders nicht in einem einzigen Bild ERFOLGREICH sein, und das visuelle Inspektionssystem kann jeweils nur eine begrenzte Anzahl von Stiftqualitäten in einem kleinen Sichtfeld erkennen. Es gibt zwei Möglichkeiten, die Erkennung des gesamten Steckers abzuschließen: Verwendung mehrerer Kameras (was die Systemkosten erhöht); Oder wenn der Stecker an einem Objektiv vorbeifährt, wird die Kamera kontinuierlich ausgelöst und das Bildverarbeitungssystem "fügt" die kontinuierlich aufgenommenen Einzelbilder zusammen, um festzustellen, ob die Gesamtqualität des Steckers dem Standard entspricht. Das letztere Verfahren wird normalerweise vom PPT-Sichtprüfsystem verwendet, nachdem die Steckverbindermontage abgeschlossen ist.
Eine "Ist-Ort"-Erkennung ist eine weitere Anforderung an das Erkennungssystem für die Steckermontage. Diese "tatsächliche Position" ist der Abstand zwischen der Spitze jedes Stifts und einer bestimmten Konstruktionsgrundlinie. Das visuelle Inspektionssystem muss diese imaginäre Basislinie auf dem Inspektionsbild erstellen, um die „tatsächliche Position“ jedes Stiftscheitels zu messen und zu bestimmen, ob sie den Qualitätsstandard erfüllt. Die Referenzpunkte, die zur Abgrenzung dieser Referenzlinie verwendet werden, sind jedoch auf dem eigentlichen Anschluss häufig NICHT SICHTBAR oder ERSCHEINEN manchmal auf einer anderen Ebene und können nicht gleichzeitig IN EINER AUFNAHME GESEHEN werden. In einigen Fällen musste der Kunststoff von der Anschlussbox entfernt werden, um diese Bezugslinie zu lokalisieren.
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