Język
Proces produkcji złączy, szeroka gama złączy elektronicznych, ale proces produkcyjny jest zasadniczo taki sam, produkcję złączy można ogólnie podzielić na tłoczenie, galwanizację, formowanie wtryskowe, montaż czterech etapów.
1, tłoczenie
Proces produkcji złączy elektronicznych na ogół rozpoczyna się od wytłoczenia kołków. Złącza elektroniczne (piny) są wybijane z cienkich metalowych pasków za pomocą dużej, szybkiej wykrawarki. Jeden koniec DUŻEJ ROLKI METALOWEJ jest wysyłany do przedniego końca wykrawarki, a drugi koniec jest owijany w koło taśmy rolkowej przez hydrauliczny stół warsztatowy wykrawarki, a koło taśmy rolkowej wyciąga metalowy pasek i toczy gotowy produkt.
2, galwanizacja
Po wytłoczeniu kołki złącza należy przesłać do sekcji galwanicznej. Na tym etapie powierzchnia styku elektronicznego złącza zostanie pokryta różnymi powłokami metalowymi. Podobne PROBLEMY DOTYCZĄCE ETAPU TŁOCZENIA, TAKIE JAK ODKSZTAŁCENIE, FRAGMENTACJA LUB DEFORMACJA KOŁEK, MOGĄ RÓWNIEŻ WYSTĄPIĆ PODCZAS TŁOCZENIA KOŁKÓW w sprzęcie do galwanizacji. Dzięki technikom opisanym w tym artykule takie wady jakości można łatwo wykryć.
Jednak dla większości dostawców systemów widzenia maszynowego wiele wad jakościowych w procesie galwanizacji nadal znajduje się w „zabronionym obszarze” systemu detekcji. PRODUCENCI ŁĄCZNIKÓW ELEKTRONICZNYCH CHCĄ SYSTEMÓW WYKRYWAJĄCYCH, KTÓRE MOGĄ WYKRYWAĆ RÓŻNE NIEZGODNOŚCI, TAKIE JAK MAŁE ZARYSOWANIA I OTWORY NA ELEKTROPOLOWANYCH POWIERZCHNIACH STYKÓW ŁĄCZNIKÓW. Chociaż te wady są łatwo rozpoznawalne w innych produktach (takich jak aluminiowe dna puszek lub inne stosunkowo płaskie powierzchnie); Jednak ze względu na nieregularną i kanciastą konstrukcję powierzchni większości złączy elektronicznych, systemom kontroli wizualnej trudno jest uzyskać obrazy wystarczające do zidentyfikowania tych subtelnych defektów.
Ponieważ NIEKTÓRE RODZAJE KOŁEK MUSZĄ BYĆ POWLEKANE wieloma warstwami METALU, PRODUCENCI CHCĄ RÓWNIEŻ systemy testujące, które potrafią rozróżniać powłoki metalowe w celu sprawdzenia, czy są one na swoim miejscu i we właściwej proporcji. Jest to trudne zadanie dla systemu wizyjnego wykorzystującego kamerę czarno-białą, ponieważ poziom szarości obrazu jest praktycznie taki sam dla różnych powłok metalowych. Chociaż kamera systemu widzenia kolorów może z powodzeniem rozróżniać te różne powłoki metalowe, problem oświetlenia jest nadal trudny ze względu na nieregularny kąt i efekty odbicia powlekanej powierzchni.
3, wtrysk
Plastikowy uchwyt obudowy złącza elektronicznego jest wykonywany na etapie formowania wtryskowego. Zwykły proces obejmuje wtryskiwanie stopionego plastiku do metalowych membran, które są następnie szybko schładzane w celu uformowania. Typowym defektem, który należy wykryć podczas formowania wtryskowego, jest „wyciek”, który pojawia się, gdy stopiony plastik nie wypełnia w pełni membrany. Inne WADY OBEJMUJĄ WYPEŁNIENIE LUB CZĘŚCIOWE BLOKOWANIE PODNOŚNIKÓW PODŁĄCZAJĄCYCH (które MUSZĄ BYĆ UTRZYMYWANE W CZYSTOŚCI, ABY PRAWIDŁOWO DOPASOWAŁY SIĘ DO STYKÓW PODCZAS MONTAŻU KOŃCOWEGO). Ponieważ użycie podświetlenia może łatwo zidentyfikować wyciek gniazda i wtyczkę, więc system wizyjny maszyny do kontroli jakości po formowaniu wtryskowym jest stosunkowo prosty.
4, montaż
Ostatnim etapem produkcji złączy elektronicznych jest montaż końcowy. Istnieją dwa sposoby wprowadzenia galwanizowanej igły i gniazda skrzynki iniekcyjnej: wprowadzenie pojedyncze lub wprowadzenie połączone. Pojedyncze wstawienie odnosi się do każdego wstawienia szpilki; Wstawianie par kombinowanych ma na celu jednoczesne połączenie wielu pinów z gniazdem skrzynkowym. Niezależnie od metody wkładania, producent wymaga, aby wszystkie kołki zostały sprawdzone pod kątem wad i prawidłowego pozycjonowania podczas fazy montażu; Inny rodzaj rutynowego zadania wykrywania wiąże się z pomiarem odległości między współpracującymi powierzchniami złączy.
Podobnie jak w przypadku etapu tłoczenia, montaż złączy również stanowi wyzwanie w zakresie szybkości dla automatycznego systemu kontroli. Chociaż większość linii montażowych ma rytm jednej lub dwóch sztuk na sekundę, system wizyjny zazwyczaj wykonuje kilka różnych elementów wykrywania dla każdego złącza przechodzącego przez kamerę. Dlatego szybkość wykrywania ponownie staje się ważnym wskaźnikiem wydajności systemu.
Po zmontowaniu zewnętrzne wymiary złączy są o rząd wielkości większe niż tolerancje wymiarowe dozwolone dla pojedynczego kołka. Stanowi to kolejny problem dla systemów detekcji wizualnej. NA PRZYKŁAD W PRZYPADKU NIEKTÓRYCH UCHWYTÓW SKRZYNI ZŁĄCZ, KTÓRE MAJĄ POWYŻEJ STOPY I MAJĄ ZESTAWY STYKÓW, DOKŁADNOŚĆ KAŻDEGO POŁOŻENIA STYKÓW MUSI ZNAJDOWAĆ SIĘ W KILKU TYSIĘCYCH CALI. Oczywiście, WYKRYCIE ŁĄCZNIKA O DŁUGOŚCI STOPY NIE MOŻE ZOSTAĆ WYKONANE na jednym obrazie, a system kontroli wizualnej może wykryć jednocześnie tylko ograniczoną liczbę jakości styków w małym polu widzenia. Istnieją dwa sposoby zakończenia wykrywania całego złącza: użycie wielu kamer (co zwiększa koszt systemu); Lub gdy złącze przechodzi przed obiektywem, kamera jest stale wyzwalana, a system wizyjny „skleja” ze sobą ciągłe pozyskiwane obrazy pojedynczej klatki, aby określić, czy ogólna jakość złącza jest zgodna ze standardem. Ta ostatnia metoda jest zwykle stosowana przez system kontroli wizualnej PPT po zakończeniu montażu złącza.
Wykrywanie „rzeczywistej lokalizacji” jest kolejnym wymaganiem systemu wykrywania do montażu złącza. Ta „rzeczywista pozycja” to odległość między końcówką każdego kołka a określoną linią bazową projektu. System kontroli wizualnej musi utworzyć tę wyimaginowaną linię bazową na obrazie kontrolnym, aby zmierzyć „rzeczywistą pozycję” każdego wierzchołka kołka i określić, czy spełnia on standard jakości. Jednak punkty odniesienia użyte do wytyczenia tej linii odniesienia są często NIE WIDOCZNE na rzeczywistym złączu lub czasami POJAWIAJĄ SIĘ na innej płaszczyźnie i nie mogą być WIDOCZNE W tym samym czasie W tym samym UJĘCIU. W niektórych przypadkach trzeba było usunąć plastik ze skrzynki złączy, aby zlokalizować tę linię odniesienia.
Zostań światowej klasy dostawcą złączy elektrycznych& producent, Moco Connectors zapewniający niezawodne i wygodne rozwiązania systemów połączeń dla klientów na całym świecie
